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　　点位控制加工示意图

　　2. 点位直线控制数控机床

　　所示，点位直线控制是指数控系统除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有数控铣床、数控车床和数控磨床等。

　　点位直线控制加工示意图

　　3. 轮廓控制数控机床

　　亦称连续轨迹控制，能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。采用这类控制的有数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。

　　（2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因此比通用手动输入—程序键—翻页键—切换mdi界面。d机械回零:一般不能乱按的。e手轮按钮:按下后可以用手轮移动x，z轴的位置。f单端运行:运行单段程序。g急停按钮和复位键作用差不多2，对刀工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持z轴不变移动x轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向x轴向退刀，调出刀补输入z0

　　除了德国和日本之外，美国、瑞士、意大利等发达国家的超高精度机床紧随其后，技术水平也处于领先，市场份额也十分客观。与这些国家相比，中国的精密机床研发技术显得十分落后。中国机床业发展:路漫漫其修远兮中国是世界制造大国，制造业必备的机床，却远远未能满足市场的需求。国内的机床行业经过几十年的发展，已经取得了巨大的发展，逐步实现了从无到有、从小到大、从简单到复杂的升级。当前，中国自主研发的五轴联动数控机床、加工中心已经能够运用于军工、航空等领域，不过，从总体来看，中国的机床仍以中低端为主，与领先水平相比，国内的高端制造装备存在一定的差距。

　　18世纪的工业推动了机床的发展。1774年，英国人J.威尔金森发明较精密的炮筒镗床，为了镗制更大的汽缸，又于1776年制造了一台水轮驱动的汽缸镗床，促进了蒸汽机的发展。从此，机床开始用蒸汽机通过天轴驱动。1797年英国人H.莫兹利创制成的车床由丝杠传动刀架，能实现机动进给和车削螺纹，这是机床结构的一大变革。19世纪，由于纺织、动力、交通运输机械和生产的推动，各种基本类型的机床相继出现。1817年，英国人R.罗伯茨创制龙门刨床。1818年美国人E.惠特尼制成卧式铣床。1876年，美国制成万能外圆磨床。1835和1897年先后发明滚齿机和插齿机。随着电动机的发明，机床开始先采用电动机集中驱动，后又广泛使用单独电动机驱动。20世纪初，为了加工精度更高的工件、夹具和螺纹加工工具，相继创制出坐标镗床和螺纹磨床。