PCBN制成的刀具最适应于硬零件的切削加工。实际上，被加工零件硬度的下限是45HRC。如果用PCBN刀具加工硬度低于45HRC的零件，就将产生刀痕。

　　在粗加工中，用整体PCBN刀具切削加下的最大切削深度，在4.76～6.4mm的范围内变化加工白铁和其它硬的高铬铁最大切削深度约为4.76mm，加工非合金的纯铸铁最大切削深度为6.4mm,精加工的切削速度范围从加工高铬铁的107～122m/min到加工灰铸铁的高达2134m/min内变化。一切用PCBN刀具的加工，都要求使用刚性非常好的工具、夹具、主轴和机床。

　　恰当的PCBN刀具精加工切削速度随着工件材料、材料高度以及零件的尺寸和形状的不同而显著变化。例如，你可以在加工洛氏硬度60～62HRC的硬化钢时，以0.51mm的切削深度达到183m/min的切削速度;进给量为0.05～O.1mm/r可以加工出较低的表面粗糙度；材料越硬要求的切削速度越高。但是，切削速度大于约198m/min时，将导致过度磨损。加工普通铸铁可以用非常高的切削速度。

　　刀尖形PCBN刀具无论是用于粗加下还是精加工都是既经济又可靠的。但是在有此场合要求使用整体刀具和全断面形刀具。粗镗带有铸造毛刺的气缸衬里的中间部位，就是一个典型的例子。当用刀尖形刀具以非常准确的切削深度加工时，工件上的毛刺最终能使 PCBN刀片偏离正确的位置。强有力的整体和全断面PCBN刀具能消除这类问题。整体和全断面刀具都能够重新刃磨，这样就能延长刀具寿命，从而补偿它们的较高成本。为了获得整体刀具的最好成本效益，应该使用整体刀具两边的切削刃。

　　当前,PCBN刀具的最大发展领域是高硬切削——具有洛氏硬度60～65HRC的诸如齿轮、轴和轴承等汽车发动机合金钢零件的精加工。从传统观点来看，这样的零件只有经过磨削才能制成。而且，零件的尺寸公差非常小，表面粗糙度非常精细。而高硬切削使得这种同样的结果在一个CNC车床上得以实现，且价格仅只有在CNC磨床上加工同样加工质量零件成本的一半，另外车床的维护成本也较低。

　　高硬切削由于切削深度仅为0.3～0.38mm，可用低成本的PCBN刀尖形刀具。