某铁矿选矿厂由于破碎系统设计的不合理性，细碎采用的高压微粉磨磨辊磨损的特别快，且经常会出现后期球磨机“吐矿”的现象。为解决这些问题，该矿厂及时对破碎系统进行了改造，保证了球磨机合格的进料粒度，同时也提高了微粉磨的作业率。

　　一、碎矿工艺简介

　　该铁矿碎矿系统原设计采用2段破碎+高压微粉磨工艺。精破机给中碎机供料，中碎机和振动筛采用闭路循环，振动筛筛上料返回中碎机，筛下料进入磨矿仓，筛中料进高压微粉磨，高压微粉磨排料分为2部分，一部分合格粒径料给入球磨机，另一部分作为边料返回高压微粉磨再破碎。该铁矿原碎矿工艺流程见图1。

　　图1

　　二、碎矿系统存在问题

　　经过1a左右的生产实践，碎矿系统一直存在2个问题:

　　1、高压微粉磨给矿料经过中碎后预先筛分，筛分后的料进入高压微粉磨，粒径大的料占的比重较大，料度偏粗，造成设备磨损较快，设备检修费用昂贵，更换检修全矿停产4～5d，消耗大量的人力、物力和财力。

　　2、高压微粉磨排料未经过检查筛分，导致进入球磨机的最大粒度偏大，球磨机“吐矿”现象严重，降低了球磨机台效，提高了选矿厂运行成本，给生产带来了诸多不便因素。

　　三、改造方案

　　经多次现场分析论证，只要保证高压微粉磨的给料粒度，就可解决上述2个问题。

　　其解决方法为从高压微粉磨排矿皮带引一条旁路，对高压微粉磨排料进行检查筛分，筛下料再入磨矿仓，从而可降低高压微粉磨的磨损，确保球磨机给矿粒度，提高球磨机台效。工艺上新增一个筛分间，设在高压辊间西侧，在高压微粉磨破碎料的Z13-1输送机上安装1台犁式卸料器，物料通过犁式卸料器卸料到新增的XS-1输送机，新增的XS-1输送机给到新增的圆振动筛，经圆振动筛分后，筛上料经XS-2输送机给到Z11-1输送机作为高压微粉磨边料返回高压微粉磨再磨，筛下经输送机给到Z17-1输送机进入磨矿仓。改造后碎矿工艺流程见图2。

　　图2

　　总的来说，经过该铁矿选矿厂对碎矿工艺的改造，既增强了碎矿筛分能力，保证了选矿球磨机合格的给矿粒度，又提高了高压微粉磨的作业率，原有的问题得以彻底解决，效果较理想。