瓦楞纸板的生产工艺流程如下:  

　　首先将原纸置于无轴支架上，在控制张力的前提下逐步放卷，纸幅经过预热缸进入瓦楞机，由单面瓦楞机制成瓦楞并与里纸贴合，形成单面瓦楞纸板，再经输送过桥到上胶机涂胶，复合面纸，进入烘干机烘干，按要求压线、纵切、横切而制成纸板，最后经堆码机收纸，完成整个从原纸到瓦楞纸板的生产过程。以上每个工艺环节都和废品率息息相关，本文从每一个环节入手分析造成废品的常见原因（每一个现象都有多种原因，在假设设备基本调整到位的前提下，分析常见原因，并给出相应的技术创新或技术改造的方案。

　　尾纸的浪费            

　　尾纸的浪费来源于无轴支架上国内普遍使用的六角锥形夹头，它在使用过程中会把原纸纸管及内纸边撑破，使尾纸难以使用，尾纸报废率据统计至少超过5%。

　　使用自动内涨式夹头是目前比较成熟的改进方案，它结构简单，无须动力辅助，夹头凸条随着原纸架横移收缩或放松，在纸筒内自动膨胀展开固定原纸，或自动收缩卸下原纸，完全解决了锥形夹头会撑破尾纸的弊端，提高了原纸的利用率，从而降低了废品率。

　　除了因锥形夹头撑破纸边造成的尾纸的浪费之外，还有一种可能就是虽然没有破边，但因尾纸未能全部用尽而造成尾纸的浪费，其原因多数在于使用人工接纸造成。国内纸板生产线多数没有安装自动接纸机，使用人工接纸为保证接纸成功保留一定长度的纸尾是必然的，每天因为保留的纸尾而造成的浪费至少会超过50kg，最大甚至会超过300kg，一年下来会给企业带来几万至几十万的损失。

　　进口纸板生产线普遍配置自动接纸机来解决此问题，使用自动接纸完全用尽尾纸成为可能，需要指出的是因接纸机性能的差异，有些低档接纸机仍然不能用尽尾纸，原因在于低档接纸机接纸动作所耗用的时间过长，如用尽尾纸会造成接纸失败，只有高档的高速接纸机才能彻底避免尾纸的浪费。

　　纸幅接头造成的废品          

　　每条纸板生产线原纸部位每个班至少会换原纸卷20次~50次，如使用人工接纸每次平均接头长度为3m~5m，以五层纸板生产线为例每个班因接头造成的浪费至少400m以上，加上多层纸板造成的连带纸幅浪费会超过1000m，因此接头造成的纸幅浪费非常严重。

　　使用自动接纸机可以圆满的解决此问题，因自动接纸机的接头长度仅有60mm~80mm，和人工接纸接头长度3m~5m相比，其浪费微乎其微，若接头不在面纸和底纸上甚至不影响瓦楞纸板的正常使用。