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　　传统的分散染料转移印花是涤纶织物以气相转移工艺在190～200℃高温下进行。而天然纤维织物如棉、毛、丝、粘胶(再生纤维)等对分散染料没有亲和力。 因此在较长一段时间内人们采用了用表面聚合高分子薄层(如用苯二烯接枝)，织物变性处理(如用醋酸酐冰醋酸变性)，连接分散染料的连体(如用羟甲基丙酰胺，聚乙二醇预处理)等方法来改变天然纤维织物的化学及物理性能，以便用分散染料在高温下实现气相转移印花。这些方法固然能取得一定的成效，而且工艺简单基本无污染，但是其染料的转移率仅在60%以下，而且预处理后仍有一定量的废水产生，同时织物的色牢度也不够理想。 活性染料湿转移印花是选择上染率、固色率较高的活性染料，在经过特殊处理的纸上印制花纹，然后织物在浸轧固色剂(碱剂)的状态下均匀受压作用后实施转移。经过16小时的冷堆固色，水洗烘干即可。此方法的染料转移率在90%以上，其工艺总流程为: 织物浸轧碱固色液一在转移机上转移已印活性染料花纹的花纸→冷堆16小时→水洗→皂洗→水洗→烘干。 上述工艺基本与活性染料冷轧堆染色工艺相似，区别在于染色时固色剂在溶液中，而印花时碱剂在织物上。因此其上染的机理是无区别。活性染料湿转移印花的要求有:印花纸的选择，染料的选用。 工艺与设备现在分述如下: 一、印花纸的选择 转移印花纸的标准: 吸收率 40～100g／m2 重量 50～60g/m2 PH 4．5～5．5 均匀无杂物转移印花纸要求有均匀合适的吸收性，因此填充料不宜过多否则会造成吸收性差，容易产生搭色现象。一般采用化学浆和机械浆以l:1混合使用，可用木浆及带浆混合并加入少量松香、硫酸铝及滑石粉。 由于水溶性活性染料对纸的吸收及附着力小于织物，因此在印花纸上涂有一层吸收性较好的介质。这便是染料湿转移印花的关键之一。目前由于国内的材质、加工等条件的限制以及涂抹介质的缺乏，故现仍是以进口纸为主，当然此技术的研究及涂抹介质正在不断的开发之中，不久将有国产的活性染料转移印花纸产生。 活性染料是棉染色中最常用的染料，其消耗量也呈上升趋势，预计这个势头在今后几年中仍将保持。活性染料之所以受欢迎，是由于其价格适中，得色量高，以及合适的色牢度。其唯一的缺点是染料的水解问题。 通常在碱性条件下染料在棉上固着，而这一碱度促进了染料与水的反应，导致其失活。失活的染料，也即水解染料，不能与棉发生反应，从而造成相当部分染料被损耗。水解染料与基质发生物理粘附，直到水洗处理阶段被洗除，因而造成水洗牢度问题。另外，水解染料也会流人废液，导致污染负荷增加。 活性染料上染纤维素纤维基质分三个阶段: 1、在有食盐或元明粉的中性介质中染料上染。 2、上染染料加碱后固着，在染料与纤维间形成共价键。 3、彻底洗除松散粘附在织物上或织物中的染料。 上述第三个阶段非常必要。这是由于染浴中的活性染料，大部分染着于纤维，一部分在碱性条件下与水反应，丧失了与纤维的反应性，因而与纤维的亲和性低。如果这一步骤操作不当，由于水解染料的存在，会导致染色产品水洗牢度差；而与纤维反应的染料，则水洗牢度高。 活性染料与水的反应，并非是影响染色得色量的唯一因素。染料的应用性能还与以下因素密切相关，如染料的储存稳定性，浸轧液或印浆的稳定性，以及染料配方在热溶解过程中活性染料浓度的变化。 染料的水解分解从生产时就开始发生，在烘燥和研磨时仍继续。染料水解的程度取决于其分子中的活性基团和发色团。 水解染料，只是原来活性染料中不稳定的原子或基团被羟基所取代，其扩散和吸附性能与原来的活性染料非常相似，因此容易扩散进入纤维，并吸附其表面。 在碱性染色阶段的最后，当活性染料无论是与水，还是与纤维反应，被全部消耗后，又建立了一个新的平衡，即水解染料在纤维与染浴中的分配平衡，其模式与活性染料在中性溶液中的分配类似。这一阶段，纤维上含有大量化学结合的染料。 为了获得高湿牢度的染色产品，水解染料必须在最后的水洗过程中从纤维上洗除。

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