新郑回收人造金刚石复合片价格查询

　　由于钴、镍、铁等烧结助剂的热膨胀系数是金刚石的约10倍，当工作温度很高时，铁、钴、镍等相膨胀远大于金刚石骨架的膨胀，产生热应力。热应力达到一定值后，会破坏金刚石骨架，使聚晶金刚石出现裂纹，造成应力损害；而且在PDC用作工具工作时，部能达到七八百摄氏度，甚千摄氏度。研究表明，作为高压下促使石墨转变为金刚石的触媒金属—钴、镍、铁，常压下也会促进金刚石向石墨的转变。因此，PDC中的铁族金属相会因工作点高温温度不同在一定程度上减低PDC的耐磨性，造成热损害。因此，聚晶金刚石层中的铁，钴，镍等烧结助剂含量越高，越不利于产品的耐热性。当前的问题主要是因为金刚石微粉在超高压高温烧结过程中的加压阶段出现了金刚石不可控的破裂，从而造成金刚石颗粒有裂纹和骨架粗颗粒金刚石的减少，影响了产品耐磨性和抗冲击性；金刚石的破裂还改变了原设计配方，金刚石粒径变小，导致聚晶金刚石层的烧结助剂含量增加，降低了产品的耐热性。解决这些问题已成为急需。

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　　聚晶金刚石复合片一般是将金刚石微粉平铺于硬质合金基体上方，在高温高压条件进行合成的。在合成聚晶金刚石复合片的过程中，硬质合金基体中的co、ni和fe等成分在高温高压下向金刚石微粉层熔渗扩散，促使金刚石颗粒的再结晶生长，实现金刚石颗粒之间的键合及聚晶金刚石层与硬质合金基体的连接。然而，烧结完成之后的复合片成品中，在聚晶金刚石层尤其在金刚石颗粒间隙处，残留大量金属co、ni和fe成分。复合片在高速磨削作用下加工面部温度达到甚至超过700℃，残留金属成分催化金刚石向石墨转化。石墨化现象的发生，一方面，金刚石体积膨胀，对键合的金刚石键产生部作用力，大大削弱了金刚石颗粒之间的结合强度；另一方面，金属co的热膨胀系数远远大于金刚石的热膨胀系数，高温下co等金属与金刚石的界面处，产生很强的作用力，易形成微观裂纹，使pdc层变得疏松，大大的降低聚晶金刚石复合片的质量。残留在聚晶金刚石层中的co、ni和fe等金属成分，对于成品复合片是有害的。因此，在合成pdc复合片的过程中，应尽可能地减少金属成分在复合片中的含量，以期提高复合片的耐磨性和耐热性。

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　　不同于传统方法将多晶金刚石层结合剂和金刚石微粉混料处理工艺，而是采用cvd或pvd技术将金属钴均匀地镀在硬质合金结合面上，在高温高压下烧结金刚石复合片时，金属钴熔化并在高压的驱动下向金刚石微粉层渗透并填充微粉颗粒之间的空隙，金刚石微粉烧结成多晶金刚石层，同时多晶金刚石层与硬质合金底座烧结成一体，制备出金刚石复合片。

　　适当的制造工艺和生产成本天然金刚石用于制作刀具已有很长的历史，由于天然金刚石的价格昂贵，金刚石广泛应用于切削加工还是在聚晶金刚石（PCD）研制成功以后，自20世纪70年代初，美国GE公司研制成功聚晶金刚石（PCD）刀片以后，在很多场合下天然金刚石刀具已被人造聚晶金刚石所替代。虽然PCD的硬度低于单晶金刚石，但PCD属于各向同性材料，使得刀具制造中不需择优定向。由于PCD结合剂具有导电性，使得PCD便于切割成形，而且成本远低于天然金刚石。PCD原料来源，其价格只有天然金刚石的几十分之一至十几分之一。因此，PCD应用远比天然金刚石刀具广泛。