马鞍山回收人造金刚石磨料公司

　　锯切深度:锯切深度是涉及金刚石磨耗、有效锯切、锯片受力情况和被锯切石材性质的重要参数。一般来讲，当金刚石圆锯片的线速度较高时，应选取小的切消深度，从目前技术来说，锯切金刚石的深度可在1mm～10mm之间选择。通常用大直径锯片锯切花岗石荒料时，锯切深度可控制在1mm～2mm之间，与此同时应降低进刀速度。当金刚石圆锯片的线速度较大时，应选取大的切削深度。但当在锯机性能和刀具强度许可范围内，应尽量取较大的切削浓度进行切削，以提高切削效率。当对加工表面有要求时，则应采用小深度切削。

　　在生产微米金刚石的球磨和破碎阶段，沿着低能量晶体薄片的缺陷内在的产生了一些具有高的长径比的片状料。在抛光过程中,当这些被拉长的结构的取向与工件垂直时，过大的压力会造成表面破坏。如果磨粒在工作面上平移时，就会产生不规则的抛光和磨除率低等现象。对于金刚石供应商来说，在SMD进料阶段减少过多的高长径比的片状料是一个相当大的挑战。因为从流体力学方面来说，这些片状料的结构相当于小的更规则的成型料。在湿法分选过程中，由于增加的摩擦元件使片状料积聚能量，从而在分选中除去。这种现象等同于从肩高到地上扔两张纸。一张揉皱，一张平展，揉皱的那张纸很快接触地面，然而由于空气的摩擦力，平展的纸将飘起来。如果能量的范围高于薄片产生裂纹的能量，而又低于普通形状片层的断裂能量，则片状料在球磨时能被分离开，较小的碎片也可以在分选中除去。然而，额外的严格分选延长了SMD粉末的生产时间，增加了它的成本。

　　用这种方法生产的UDD粒子的特点就是其切削刃不受内在摩擦可变性的影响。UDD粒子不象微米SMD那样由其母晶球磨而成，而是在爆炸过程中直接产生。抛光是相对无划痕的，因为在UDD制造过程中没有产生游离的片状料。初的结果表明MRR是相对低的，但是如果用纳米级粒子抛光至埃或者亚埃量级粗糙度时，MRR就有望提高。的金刚石品种都有其各自的优缺点。在使用特性和价格之间有一条佳准线。大体来说，SMD价格，然而晶体结构限制了它用于表面抛光。如果要增加磨除率，提高光洁度，HTSMD和SPD是切实可行的选择，但花费至少是SMD的10倍。对于埃量级粗糙度的超精抛光，UDD则是好的选择。

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