开封回收金刚石复合片电话

　　更为不利的是由于PDC的聚晶金刚石层主要依靠粗颗粒金刚石相互结合，形成骨架。这种骨架结构的好坏决定了产品的耐磨性和抗冲击性。在烧结加压过程中，往往造成主要粗颗粒金刚石破裂、粉碎，严重影响了聚晶层骨架颗粒的数量、形状和强度，因此，产品的抗冲击性和耐磨性会受到严重的影响。而且，金刚石微粉的形状、粒径配比是预先设计好的，这些配方设计目的很多时候是为了提高金刚石微粉的堆积密度，进而提高金刚石体积比，降低烧结助剂的含量，达到提高产品性能的目的。但经过高压过程后，很多金刚石颗粒发生了破裂而形成不规则形状的细小金刚石颗粒。该破裂程度是未知且不可控的，原先设计的金刚石配方经高压后已经发生了很大的变化，该变化导致原设计的合理的金刚石的堆积密度实际上达不到预定目标；这样经超高压高温烧结后，得到的聚晶金刚石层中的金刚石体积比下降，残存在聚晶金刚石层中的烧结助剂含量增高。而在制造PDC或制造整体聚晶金刚石时通常采用钴、镍、铁作为烧结助剂（一般为钴或钴合金），从而获得金刚石颗粒之间互相直接烧结在一起形成D-D结合结构（金刚石-金刚石结合），达到提高产品抗冲击和耐磨性的目的。

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　　目前也出现了一些试图降低聚晶金刚石层中的co、ni和fe等金属成分，来提高pdc复合片耐磨性和耐热性的技术。如利用化学气相沉积法(简称cvd法)工艺成熟来生产具有一定厚度的聚晶金刚石为基础，将cvd法与传统的聚晶金刚石复合片合成法相结合，促进pdc复合片的质量提高。但是，在实际应用过程中发现，该方法制备的pdc复合片在聚晶金刚石层与硬质合金基体界面处残余应力较大，主要是由于组成pdc复合片材料物理特性的差异，如热膨胀系数、杨氏模量等。在成品pdc复合片的使用过程中，容易发生聚晶金刚石层脱落的现象。

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　　其制备方法如下:采用热丝化学气相沉积法在硅基体上生长厚度为2.5mm的自支撑金刚石膜，双面磨平，然后采用激光切割机将金刚石膜切割成直径为13mm的圆柱状金刚石2，将切割好的圆柱状金刚石2从一表面朝另一表面的方向开设有若干通孔21，孔的直径为1mm。过渡层粉料:将金刚石微粉、碳化钨颗粒和结合剂混合均匀，质量配比，金刚石微粉:碳化钨颗粒:结合剂＝85％:10％:5％，金刚石微粉粒度大小为5-65μm，碳化钨颗粒大小为1-10μm，结合剂粒度大小为5-10μm，选用的结合剂一般由fe、co和ni等金属组成。

　　除了硬度、耐磨性和热稳定性，金刚石复合片的热稳定性决定了它的应用范围，复合板的热稳定性是耐热性，冲击韧性也是金刚石复合片的一个很重要的性能指标。金刚石复合片作为一种切削工具，由于轴向力和水平切削力的协同作用、钻头与孔壁的摩擦、钻柱弯曲、孔底不平、岩粉残留、钻头振动等因素，在油气钻井中得到广泛应用。