济南回收金刚石复合片厂家

　　聚晶金刚石复合片采用cvd金刚石层2作为复合金刚石的“骨架”，将聚晶金刚石层3或优选的采用由聚晶金刚石层32和过渡层31形成的复合聚晶金刚石3填充至“骨架”的通孔21中，一方面有效降低聚晶金刚石复合片所含复合金刚石层残留金属的含量，从而有效降低了复合金刚石层被石墨化的概率。另外，cvd金刚石层2作为加工界面，能够迅速导走加工过程中产生的多余热量，使金复合刚石层温度分布均匀，大大的降低了热量在复合金刚石层部的富集。复合聚晶金刚石3所含的过渡层31层叠结合在聚晶金刚石层32与硬质合金基体层1之间，从而提高了cvd金刚石层2与硬质合金基体层1之间的结合强度。因此，上述聚晶金刚石复合片具有的耐磨性能和耐高温性能，而且结合强度高。

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　　因高强度粗颗粒金刚石微粉和低强度细颗粒金刚石微粉的粒径比例及重量比例都是经过预先计算、模拟分析、试验验，这种配方有利于保护核心粗颗粒金刚石，提高金刚石堆积密度，降低合成后聚晶金刚石层中的烧结助剂含量，提高聚晶金刚石层中的金刚石体积比；而且由于低强度金刚石微粉的存在，相对高强度微粉而言，低强度金刚石微粉破裂后可以的填充粗颗粒间的空隙，进一步提升金刚石颗粒的堆积密度。可以全面提升聚晶金刚石层的耐磨性，抗冲击性和耐热性。利用本发明技术方案在合成加压过程中，可以选择性的牺牲低强度细粒度金刚石微粉，达到保护构成聚晶金刚石层骨架的高强度粗颗粒金刚石的完好的目的。并且金刚石微粉的破碎可控，可以通过预先微粉调配，达到提升金刚石堆积密度的目的，提高聚晶金刚石层的金刚石体积比，从而全面提升产品的耐磨性，抗冲击性和耐热性。

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　　不同于传统方法将多晶金刚石层结合剂和金刚石微粉混料处理工艺，而是采用cvd或pvd技术将金属钴均匀地镀在硬质合金结合面上，在高温高压下烧结金刚石复合片时，金属钴熔化并在高压的驱动下向金刚石微粉层渗透并填充微粉颗粒之间的空隙，金刚石微粉烧结成多晶金刚石层，同时多晶金刚石层与硬质合金底座烧结成一体，制备出金刚石复合片。

　　向通孔21中填入第二金刚石微粉之前，可以将先将步骤s01中切割形成的cvd金刚石层2平放后，再向通孔21中填入第二金刚石微粉，形成第二金刚石微粉层。其中，用于形成第二金刚石微粉层的第二金刚石微粉的粒径为5-30μm。用于形成过渡层粉体层的过渡层粉体如上文所述，其包括如下质量百分比的组分:金刚石微粉65％-85％、碳化钨颗粒10～25％、结合剂5～10％。其中，所述金刚石微粉的粒径为5-65μm，碳化钨的粒径为1-10μm，结合剂的粒径为5-10μm。所述结合剂为由包括fe、co和ni中的至少一种金属颗粒组成。