淮南回收金刚石复合片方法有哪些

　　为了克服现有技术的不足，解决金刚石微粉在超高压高温烧结过程中的加压阶段出现了金刚石不可控的破裂，从而造成金刚石颗粒有裂纹和骨架粗颗粒金刚石的减少，影响了产品耐磨性和抗冲击性；金刚石的破裂还改变了原设计配方，金刚石粒径变小，导致聚晶金刚石层的烧结助剂含量增加，产品的耐热性差等问题。本发明提供一种用于钻头钻齿的聚晶金刚石复合片的制作方法。一种用于钻头钻齿的金刚石复合片，其特征是由下列重量份数的原料制成:较粗粒径的高强度金刚石微粉5-9份，较细粒径的低强度金刚石微粉5-1份，烧结助剂0-2份与硬质合金基体进行组装；所述较粗粒径的高强度金刚石微粉粒径为10-40μm，是由三型料以上强度的单晶金刚石破碎所得；较细粒径的低强度金刚石微粉粒径为2-15μm，是由一型料以下强度的单晶金刚石破碎所得。

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　　更为不利的是由于PDC的聚晶金刚石层主要依靠粗颗粒金刚石相互结合，形成骨架。这种骨架结构的好坏决定了产品的耐磨性和抗冲击性。在烧结加压过程中，往往造成主要粗颗粒金刚石破裂、粉碎，严重影响了聚晶层骨架颗粒的数量、形状和强度，因此，产品的抗冲击性和耐磨性会受到严重的影响。而且，金刚石微粉的形状、粒径配比是预先设计好的，这些配方设计目的很多时候是为了提高金刚石微粉的堆积密度，进而提高金刚石体积比，降低烧结助剂的含量，达到提高产品性能的目的。但经过高压过程后，很多金刚石颗粒发生了破裂而形成不规则形状的细小金刚石颗粒。该破裂程度是未知且不可控的，原先设计的金刚石配方经高压后已经发生了很大的变化，该变化导致原设计的合理的金刚石的堆积密度实际上达不到预定目标；这样经超高压高温烧结后，得到的聚晶金刚石层中的金刚石体积比下降，残存在聚晶金刚石层中的烧结助剂含量增高。而在制造PDC或制造整体聚晶金刚石时通常采用钴、镍、铁作为烧结助剂（一般为钴或钴合金），从而获得金刚石颗粒之间互相直接烧结在一起形成D-D结合结构（金刚石-金刚石结合），达到提高产品抗冲击和耐磨性的目的。

　　耐高温金属杯的材质为ti、zr、mo或ta。其中，结合面呈平面或非平面状。进一步地，上述的金刚石复合片的制备方法，其中，耐高温金属杯经过烧结后紧紧粘附在金刚石复合片毛坯上，通过金刚石砂轮磨削的方法将其去除。

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　　当然，可以反向形成聚晶金刚石复合片的前驱体，具体的是，先将硬质合金基体层1平放，再将cvd金刚石层2放置在硬质合金基体层1的一表面上，然后先向通孔21内填入过渡层粉体形成过渡层粉体层，向通孔21中的过渡层粉体层的表面上填入第二金刚石微粉形成第二金刚石微粉层，以形成聚晶金刚石复合片的前驱体。形成聚晶金刚石复合片的前驱体可以是在金属钼杯中进行。将前驱体进行抽真空处理能够有效除去体系中的空气，避免对前驱体进行烧结处理过程中对各层结构的生成造成不利影响，各层结构的生成和制备的聚晶金刚石复合片性能稳定。一实施例中，所述抽真空处理是是将所述前驱体所处的环境温度升高至500-700℃下进行真空处理。抽真空处理的时间应该是充分的，如2-10小时，以充分除去环境中的空气。当然，应该理解的是，在进出抽真空处理的过程，由步骤s02制备的前驱体是处理在被抽真空的环境之中的，便于后续烧结处理。