新余回收金刚石复合片方法是什么

　　但由于SiC本身的脆性，使PCD易脆性断裂，强度低、韧性差。在重负荷、高冲击情况下，出现崩角，掉边及整体脆性断裂，限制了它的使用。PCD冲击断裂和磨损破坏的主要断口形貌为晶界断裂以及微刃破碎。因此材料的磨损抗力主要取决于材料的断裂抗力，为了增加PCD的磨损抗力，就要提高SiC结合剂的断裂抗力，即提高其韧性。又出现了一些新型的陶瓷结合剂，如采用一些硅酸盐、钛酸盐等如:Fe2SiO4、FeTiO3等以及Ba、Mg、Ca等的碳酸盐等作为结合剂，都获得了高硬度、高热稳定性、高机械性能的PCD。但其合成温度及压力分别在1850℃及7.7GPa以上，上述方法在国内外的实际生产中实现，是我国的六面顶设备，基本无法达到上述。

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　　采用在金刚石层与硬质合金层之间加入立方氮化硼（CBN）过渡层的方法，可以成功地降低界面的热应力。而常用的提高热稳定性的方法为采用酸处理使Co析出，可使PCD的热稳定温度由700℃升高到1200～1300℃，但同时使PCD的强度降低了1/4～1/3，形成多孔结构。文献提出将这种多孔的PCD80在1550℃真空状态下，浸于硅液中形成一种SiC结合的新型PCD，获得了高硬度（55GPa）、高耐磨性并兼具高热稳定性的PCD材料。在国内由于高压合成设备的限制，制作Co系PCD较困难，这种工艺应用较少。

　　金刚石复合片具有很强的热稳定性，化学性能的稳定性(金刚石石化的程度)，宏观力学性能的变化以及冷却后对复合层界面结合牢固性的影响，热稳定性是指在大气环境(有氧气存在的情况下)加热到一定温度，其强度和磨耗比相同，是衡量PDC质量的重要性能指标之一。

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　　由于钴、镍、铁等烧结助剂的热膨胀系数是金刚石的约10倍，当工作温度很高时，铁、钴、镍等相膨胀远大于金刚石骨架的膨胀，产生热应力。热应力达到一定值后，会破坏金刚石骨架，使聚晶金刚石出现裂纹，造成应力损害；而且在PDC用作工具工作时，部能达到七八百摄氏度，甚千摄氏度。研究表明，作为高压下促使石墨转变为金刚石的触媒金属—钴、镍、铁，常压下也会促进金刚石向石墨的转变。因此，PDC中的铁族金属相会因工作点高温温度不同在一定程度上减低PDC的耐磨性，造成热损害。因此，聚晶金刚石层中的铁，钴，镍等烧结助剂含量越高，越不利于产品的耐热性。当前的问题主要是因为金刚石微粉在超高压高温烧结过程中的加压阶段出现了金刚石不可控的破裂，从而造成金刚石颗粒有裂纹和骨架粗颗粒金刚石的减少，影响了产品耐磨性和抗冲击性；金刚石的破裂还改变了原设计配方，金刚石粒径变小，导致聚晶金刚石层的烧结助剂含量增加，降低了产品的耐热性。解决这些问题已成为急需。