喷锌、喷铝工艺与热镀工艺工艺性能比较
1、热镀工艺预处理采用酸洗、磷化工艺,工件表面会有酸、碱液的残余物,留下了腐蚀的隐患,且表面光滑,使热镀锌拉条层容易产生脱落;喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺,表面处理达GB8723-88Sa2.5级,工件表面具有一定粗糙镀,涂层结合力较好,抗拉强度≥0.6kg/m2。
2、热镀工艺在一定的温度下施工,约440℃左右,故工件热镀后会产生变形;而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低,因此工件不变形。
3、采用热镀工艺,工件受镀槽长、宽、高的限制;而采用喷锌、喷铝工艺则工件没有限制。
4、采用热镀工艺还存在现场修补问题。现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏,修补只能采用油漆,从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺,则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补,避免产生工艺突破口。
5、热镀锌拉条工艺对水质污染十分严重,环保问题非常突出。
重防腐材料。
主要特性长效性:锌膜纯锌含量≥96%,耐盐雾≥3000小时,涂装体系具备25年以上的防腐周期,其同类产品在国外有50年以上的成功实例;
环保性:不含异氰酸酯、笨类等毒性化学本品。
抗滑移:抗滑移系数≥0.55,可用于高强螺栓连接面的防腐;
耐焊接:带涂层焊接不影响焊接质量,且涂层不受切割及焊接损伤;
耐高温:持续抗高温能力为300℃;
耐低温:可持续承受-60℃的低温;
快干性:25℃时表面干燥时间15分钟,实干为18小时。
用途对钢铁具有优异的阴极保护与防腐功能。施工简便,可喷涂、刷涂、滚涂,是替代传统热浸锌、热镀锌拉条、热喷锌(铝)最佳材料。它适用于船舶、钢桥、钢屋架、钢网架、电力设施、管道、贮罐等重防腐领域。
镀锌层形成过程
热镀锌拉条层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13,沉入热镀锌拉条锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。
热镀锌拉条(钢管)生产工艺:
上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌拉条→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。
钢管的热镀锌拉条采用齿盘全浸式半自动镀锌方式拨入、压下、螺旋、拔出、提升的机械原理,完成热镀锌拉条过程。
1、工艺参数控制:锌液温度应控制在440-460℃之间;浸锌时间应控制在30-60秒之间;加铝量(锌液面含铝量0.01-0.02%)
2、锌锭使用应为国标Zn0-3锌锭。
3、要经常维护控制好拔入压下螺旋、拔出提升装置的可靠性能,加强气缸的润滑,调整好热镀锌拉条拉条分配器的高度、角度,将设备调整到最佳状态。
4、接近开关的摆放位置要准确无误;热电偶线和表要统一型号使用,否则,温度误差大,热电偶的保护套管,要经常检查更换。
5、操作台操作人员要根据炉前设备运行情况及手势指挥,手动调整速度防止卡管现象。
6、炉前工使用工具要先预热再使用,以防止溅锌伤人;经常检查有无钢管掉入锅内,如有要及时清出;要及时调整设备别卡管,以保障设备的安全。
7、向锌锅内加锌时,锌锭要先预热,加锌时决不允许一捆捆加锌,加锌每次最多不多于五块,应将锌锭纵向贴向锌锅壁面缓缓划下,以免冲击损坏锌锅和溅出大量锌伤人;锌液内严禁铁类物质掉入,以防产生大量锌渣。
8、熔锌时应缓慢加热,不可烧急火,否则会有损镀锌锅的寿命,而且有大量的锌蒸汽挥发出来。这种有害气体被人体吸入过量后,会患一种“铸工热”的病症。在熔锌过程中,一旦锌已具有较高温度切不可用手去拨动锌块,以免灼伤,应采用适当的工具去拨动它。
9、要定时清出锌液表面的锌灰。刮灰时应轻轻在锌液表面上用刮灰板刮拭,不能搅动得太厉害,以免锌灰扬起,刮灰板不应与正在浸锌或出管时的钢管相碰,以免轧住出现人身事故或设备事故。
10、炉前地面上的锌块、碎锌、镀锌时带出的锌、钢管流到外面的锌要随时回收回锅,以减少锌锅的热损失。
11、锌液表面加铝锭时,一定要前后活动几次保证锌液表面铝含量均匀。
12、为了便于涝渣及抽锌,锌锅内部要放入20吨铅。
13、捞渣时要把捞渣机先预热,锌渣要分大小块存放,涝渣温度应控制在455℃以上进行,摆动抓渣机时必须使用专用工具,离开锌锅1米处,脚要站成丁字形。
14、热镀锌拉条工艺要求比较严密,所以在热镀锌拉条生产过程中,一定要干足工位,也就是说在单位时间内的根数或吨位越多,成本越低,反之越高。