回转窑全套cad图纸型号:

　　φ1.8×24M   φ2.2×45M   φ2.5×42M   φ2.7×42M   φ3.0×45M   φ3.0×48M

　　φ3.0×88M   φ3×90M   φ3.2×50M   φ3.5×68M   φ4.0×60M

　　回转窑图纸说明书

　　结构及工作原理概述

　　回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火砖，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程。最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。

　　该窑在结构方面有以下主要特点:

　　1. 筒体采用锅炉用碳素钢板20g（GB713-1997）卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚:一般为28mm，烧成带为32mm，轮带下为75mm，由轮带下两侧到胯间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又保证了窑体轴线的纵向柔度。在筒体进、出料端有装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，有利于延长窑头护板的使用寿命。在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度松套在筒体上，以减少筒体径向变形而起到增加筒体刚性的作用。

　　2. 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体缓慢向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更为合理。每个轴承均设有两个测温装置，分别监测轴瓦本体和润滑油的工作温度，温度信号均可传送至中央控制室显示和预警。

　　3. 传动系统采用单边传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流调速电动机驱动三级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副从而使窑回转，该传动装置采用膜片联轴节，以增加传动的平稳性。设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作以防止筒体弯曲，并便利检修。

　　主电动机尾部带有测速发电机。以指示窑体的实际转速。

　　三、安装要求

　　安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构和安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与结构；编制组织和安装计划，然后精心施工。

　　（一）核对基础、划基准线

　　1.修正图纸，实测筒体各大段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上的每两轮带间实际尺寸、再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。

　　2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。如不符合，应采取下列措施:

　　①修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；

　　②偏差5~10mm时，适当增、缩筒体大段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1~3mm；

　　③偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支承装置的位置。根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。

　　3.基础划线:

　　①在基础侧面离地平面约1m处划出水平基准线，并在基础四角埋设标高板，基准面标高偏差不得大于0.5mm；

　　②划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；

　　③根据修正后图纸，在水平基准线上划出各基础的横向中心线，相邻两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。

　　（二） 支承装置安装

　　窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求:

　　1. 底座经精确找正后应满足如下要求:

　　底座纵向中心线允许偏差               0.5mm

　　相邻两底座中心距允许偏差             1.5mm

　　首尾两底座中心距允许偏差             3mm

　　相邻两档底座标高允许偏差             0.5mm

　　首尾两档底座标高允许偏差             1mm

　　底座加工表面斜度允许偏差             0.05mm/m

　　2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认是同样号码后才进行组装。用涂色方法检查，轴颈与衬瓦在狭窄条带状接触区内的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布，否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm2上不应少于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25 mm2上不应少于1点，但边缘50mm左右的圆环地带允许有0.1mm左右的间隙。用塞尺检查衬瓦与轴颈两侧的两端部的间隙，在塞入100mm处一般要0.6~0.7mm，侧隙不够时要再加以刮削。

　　3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求:

　　（1）托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约4mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm；

　　（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许误差不超过0.5mm；

　　（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其顶部母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整；

　　（4）测量各档托轮顶部母线的中心标高，各档标高差应与修正后图纸各档底座上表面中点的高差相对应，相邻两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许误差不得超过1mm；

　　（5）用经纬仪检查，所有托轮顶部母线都应位于与水平成3.5%斜度的平面内。如果标高或斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略微升降，直至完全符合上述各项要求。

　　（三）筒体安装和焊接

　　1.准备工作:

　　（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装；

　　（2）检查每节筒体大段节两边接口，其圆周长公差为8mm。圆度公差为8mm。当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正；

　　（3）测量各档轮带内径和垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求；

　　（4）清除窑筒体大段节接口处的飞边、毛刺、油污、铁锈等，保持其清洁和干燥。

　　2.组装和找正筒体:

　　筒体大段节的组装顺序由现场决定。为了保证筒体各大段节接口间隙在1~3mm的范围内，可在接口处沿圆周均匀分布的插入32块长约25mm，厚为2mm的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时撤去。注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许误差为5mm。

　　筒体测量和调整后，必须符合下列要求:

　　（1） 向偏摆:窑头、窑尾处不得大于5mm；大齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm；

　　（2） 筒体大段节焊缝接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。

　　3.筒体焊接:

　　筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转和工作寿命，必须给与高度重视，特别要注意下列事项:

　　（1） 焊接必须经考试合格后才能上岗；

　　（2） 视现场条件，筒体大段节的焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于H08A的焊丝，采用相当于E4315（GB5117-1995）的焊条。焊条使用前在250℃温度下烘干2小时，以确保干燥；

　　（3） 焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业；

　　（4） 下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。气温低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光暴晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采取石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接；

　　（5） 焊缝各层间隙，熄弧点不得重叠。焊缝不得有缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。每条焊缝都必须进行探伤检验。纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合GB3323中III级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中II级的要求。不符合者必须返修。检验规则按JC333执行；

　　（6） 筒体焊完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5mm。轮带与两侧档块应按图纸要求留有均匀的间隙；

　　（7） 整个窑体按上述要求调整、安装完毕后，以I、III两档轮带下的筒体横断面中心为连线，第II挡轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量为2.5~3mm。