第一代汽车钢

　　这类钢材强度越高，可塑性越低，因而很难同时实现高强度和高可塑性。目前，全球车企普遍采用的DP钢、CP钢、热成形硼钢都属于第一代汽车钢。这类钢材抗拉强度与延伸率的乘积（强塑积）一般为15GPa%的水平，强度越高，可塑性越低，很难同时实现高强度和高可塑性，因而难以适合未来汽车的轻量化和安全性需求。[2]

　　第二代汽车钢

　　这类钢材（如TWIP钢、奥氏体钢）塑性较高，强塑积达到了较高的50GPa%的水平，实现了强度和可塑性的同步提升。但它的缺点是，由于合金含量高，生产工艺要求复杂，成本昂贵，至今鲜有应用。[2]

　　第三代汽车钢

　　这类钢材性能和成本介于第一代和第二代汽车钢之间，强度高、可塑性强，性价比更易被企业接受。第三代汽车钢可以全面应用在汽车车身、悬挂、发动机外壳等部位。在有些零部件上，使用更薄的第三代汽车钢，能比第一代汽车钢轻10%左右，让汽车更省油。

　　2009年，中国钢研在实验室研究出了兼具高强高塑特性的第三代汽车钢，其抗拉强度比第一代汽车钢翻两番，延伸率达到35%，合金含量却不到第二代汽车钢的三分之一，生产成本只比第一代汽车钢多几十元；算上工艺成本，也只比第一代汽车钢多百元左右。但与第二代汽车钢相比，第三代汽车钢成本则下降了近7成。去年下半年，太原钢铁公司在生产线上开发出第三代汽车钢热轧卷和冷轧板，实现了部分生产技术的固化定型。现在科学家正在继续攻克第三代汽车钢的温成型技术、镀锌板技术和冷轧卷技术，预计到2014年有望实现大规模商用