安徽盘式感应淬火机床凸轮轴淬火

　　冷却:将完成淬火和回火的零件冷却至室温，检验零件表面的硬度、强度和耐磨性是否符合要求，如果不符合，则需要重新进行淬火处理。总之，淬火机床通过控制加热温度、淬火介质和回火时间等参数来实现对金属零部件进行淬火处理的自动化生产。关键由床体，直线模组，夹持转动组织，制冷系统，淬火液循环，电气设备自动控制系统等构成。淬火机床一般全是单工序(小直徑工件时可以选用双工序淬火机床)。淬火机床从设计上面有立柱式和立式两类，客户可依据淬火加工工艺挑选淬火机床，针对零件或加工工艺，可依据加温加工工艺规定设计生产制造型淬火机床。

　　金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

　　一种在淬火机床上采用滚子支承工件并允许其旋转的热处理方法，以减少工件在热处理过程中的变形。在锥齿轮淬火过程中，为保持工件的正确形状而采用压紧模的一种热处理技术。将齿轮和中频感应器浸在冷却油中，对齿轮沿齿沟方向连续逐齿进行的中频感应加热淬火。见图2-l。通电后在中频感应器和齿沟间隙中的冷却油被加热汽化，使之得到表面加热。随着感应器向前移动，汽室消失，冷却油开始起冷却作用，从而得到连续不断的加热和淬火。其特点是淬硬层是沿整个齿沟的轮廓均匀分布的，仅在齿顶处断开，有利于提高齿轮的弯曲疲劳强度和使用寿命。对模数大于8mm的重负荷齿轮，广泛采用此法。是对合金钢齿轮的表面淬火更能显示出其性，淬火裂纹的倾向性小，淬火应力小，轮齿变形小。

　　使用广泛的可能是压力淬火。为了实现控制淬火的大优势并大限度地减少加热循环引起的变形，制造压力淬火模具以提供适当的淬火油流量并保持淬火零件的关键尺寸。在压力淬火中，模具与炽热的零件接触，且淬火压床的压力以机械方式与零件匹配，这往往发生在淬火开始之前，这时，零件是炽热的、可塑的。然后机器和模具以受控的方式迫使淬火介质与零件接触。淬火剂的流量和流速由淬火压床控制，流量的分布由模具控制。淬火的速度取决于淬火介质和淬火油的流速。冷却速度可以通过调节淬火油流过模具的速度来控制。