四川卧式淬火机床齿轮淬火

　　正火亦称“常化”，是将钢件加热到上临界点（Ac3或Accm以上30～50℃，达到组织的奥氏体化和均匀化，然后出炉，在空气中冷却的工艺过程。正火的目的是细化晶粒，增加其强度和硬度，提高低碳钢的切削性能，或为热处理作好准备。用在淬火、氮化工序前。齿轮进行正火的主要材料为普通碳素钢，少数为的40、45和50号钢。齿轮经正火后，齿面有大块铁素体析出，当齿面因部过载而塑性变形到一定程度时，易于形变硬化，使载荷趋于均匀。

　　电磁感应加热表面淬火通常是将工件置于一加热感应圈内，感应圈通入交变电流以形成交变磁场。感应圈多用铜管制成，可以是单圈或多圈的，管内通入冷却水防止工作时升温。加热和喷冷淬火可采用连续和断续两种方式。

　　应用高频电流（频率一般在100～500kHz）进行的感应加热表面淬火。其特点是淬火表层力学性能高；淬火时不易氧化脱碳，并且变形小；淬火操作及淬硬层的厚度易实现电控制和自动化；具有很高的生产率等。常用于小模数齿轮的表面淬火。利用超音频电流（频率一般在10～40kHz）进行的感应加热表面淬火。由于其工作电流频率较低，进行淬火时工件表面温度均匀，不易引起硬度不均、变形、开裂等缺陷。而且可采用大的功率加热，生产效率高。通常用于小模数齿轮的表面淬火。对于模数3～6mm的齿轮，采用30～36kHz的电流，齿根、齿沟可以得到1～2mm深的淬硬层；如果设备功率较大，则该频率用于模数8mm的齿轮表面淬火，效果也较好，可使齿根、齿沟部得到1mm左右的淬硬层。

　　将齿轮和中频感应器浸入冷却油中，对齿轮沿齿面方向连续逐齿进行的中频感应加热淬火。模数大于8mm的齿轮可采用此法淬火，但淬火后淬硬层仅分布在齿的接触面上，而在齿的根部中断，易形成拉伸残余应力，降低了齿根的弯曲疲劳强度。故在目前生产中较少采用。利用中频电流（频率一般在1～10kHz）进行的感应加热表面淬火。电流透入深度较大，约为高频电流的10～20倍，多用于大模数齿轮的表面淬火。