湖北智能化感应淬火机床直线导轨淬火

　　常用的淬火介质通常是液体或气体，薄的扁平圆盘或设计复杂的工件，在传统介质中淬火会产生不可接受的变形。解决此类问题的一种方法是利用各种形式的冷的、扁平的或异形模具，这取决于被淬火零件的形状。如果只涉及到几个零件，模具不需要冷却，只要在另一个零件淬火之前允许它们冷却即可。模具通常用于靠近奥氏体化操作的某种类型的淬火压床。作为干模淬火的一个实例，由 AISI 1095 钢制成的直径相对较大、3.2 毫米（1/8 英寸）厚的圆盘在788oC（1450 oF）下进行奥氏体化，一次一个依次从炉子中取出，然后迅速落入由铜制成的下模（用于高导热性）并通过水管冷却。当工件落到下模上时，启动淬火压床，上模（也由铜制成，水冷）牢固地落到工件上并保持它，同时它冷却得快，模拟水淬的速度。圆盘被硬化而不产生变形，但操作缓慢且单调乏味。

　　应用高频电流（频率一般在100～500kHz）进行的感应加热表面淬火。其特点是淬火表层力学性能高；淬火时不易氧化脱碳，并且变形小；淬火操作及淬硬层的厚度易实现电控制和自动化；具有很高的生产率等。常用于小模数齿轮的表面淬火。利用超音频电流（频率一般在10～40kHz）进行的感应加热表面淬火。由于其工作电流频率较低，进行淬火时工件表面温度均匀，不易引起硬度不均、变形、开裂等缺陷。而且可采用大的功率加热，生产效率高。通常用于小模数齿轮的表面淬火。对于模数3～6mm的齿轮，采用30～36kHz的电流，齿根、齿沟可以得到1～2mm深的淬硬层；如果设备功率较大，则该频率用于模数8mm的齿轮表面淬火，效果也较好，可使齿根、齿沟部得到1mm左右的淬硬层。

　　低于Ms点的马氏体分级淬火法:浴槽温度低于工件用钢的Ms而高于Mf时，工件在该浴槽中冷却较快，尺寸较大时仍可获得和分级淬火相同的结果。常用于尺寸较大的低淬透性钢工件。贝氏体等温淬火法:将工件淬入该钢下贝氏体温度的浴槽中等温，使其发生下贝氏体转变，一般在浴槽中保温30~60min。贝氏体等温淬火工艺主要三个步骤:①奥氏体化处理；②奥氏体化后冷却处理；③贝氏体等温处理；常用于合金钢、高碳钢小尺寸零件及球墨铸铁件。

　　感应加热热处理 induction heat treatment 用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。20世纪30年代初，美国、苏联先后开始应用感应加热方法对零件进行表面淬火。随着工业的发展,感应加热热处理技术不断改进,应用范围也不断扩大。