润滑脂中的杂质（如颗粒团聚）也可能作为微观缺陷，引发脆性断裂。

　　3. 高温加工或使用环境的影响

　　在高温（如PC加工温度280320℃）下，润滑脂可能分解产生自由基或酸性气体（如SO₂），引发PC氧化降解或交联反应，进一步降低材料性能。

　　典型案例分析

　　1. 案例描述

　　某PC+10%玻纤零件表面涂覆白色特种润滑脂3号后，出现组装后开裂问题。可能原因包括:

　　润滑脂中的含硫或酸性成分与PC发生化学反应，导致分子链断裂；

　　零件本身内应力较大，润滑脂加剧了应力集中。

　　2. 验证与解决方案

　　更换润滑脂类型:改用与PC相容性更好的润滑剂（如硅基润滑脂或全氟聚醚类），避免含硫、酸性或极性成分的添加剂。

　　控制内应力:通过退火处理（如120℃下保温24小时）释放PC内应力，减少裂纹风险。

　　工艺优化:降低加工温度或缩短高温接触时间，避免润滑脂分解产生活性物质。

　　预防与改进措施

　　1. 润滑脂选择原则

　　化学惰性:优先选择不含硫、酸性或极性溶剂的润滑脂，推荐硅油、氟素脂或矿物油基润滑剂。

　　热稳定性:确保润滑脂在PC加工温度范围内不分解，避免产生气体或自由基。

　　2. 材料与工艺优化

　　增韧改性:在PC中添加增韧剂（如硅氧烷共聚物或弹性体），抵消润滑脂可能引发的脆性。

　　表面处理:对PC表面进行涂层保护（如硅烷偶联剂处理），阻隔润滑脂的直接接触。

　　3. 检测与监控

　　化学分析:通过FTIR检测润滑脂成分，排查含硫或酸性物质。

　　力学测试:对比涂覆润滑脂前后的PC冲击强度，评估实际影响。