腐蚀不仅是钢铁资源的浪费，还会因腐蚀使管道、设备使用寿命缩短，而更换新管道和设备的造价费用远远超过金属材料本身的价格，生产成本因此而增高，降低了经济效益。腐蚀造成的直接经济损失是巨大的，我国每年因腐蚀造成的经济损失高达2800亿元，比每年风灾、水灾、地震、火灾等自然灾害造成的损失的总和还要多。为防范类似事件的发生，管道防腐技术越来越受到人们的重视。 

　　2  油气管道防腐技术概况  20世纪50年代以前，国外地下长输管道主要采用石油沥青和煤焦油沥青作为外防腐材料，在防腐预制厂或现场涂抹施工。

　　20世纪60年代，研制出了一些性能很好的塑料防腐材料，例如黏胶带，热塑涂层，粉末融结涂层等。20世纪70年代以来，由于管道施工遇到一些严酷的自然环境，对防腐层性能提出了更严格的要求，因此，在管道防腐材料的研究中，都大力发展复合材料或复合结构，强调防腐层要具有良好的介电性能、物理性能，稳定的化学性能和较宽的温度适应性能，以达到防腐、绝缘、保温、增加强度等多种功能，陆续发展形成了聚烯烃、环氧粉末、环氧树脂等防腐材料系列。

　　管道防腐新技术  提高管道防腐技术，延长管道使用寿命是全球化的技术难点之一，是科学技术与工程设计广泛关注的热点，具有很重要的经济意义。国内外在这方面做了大量的工作，近年无论是技术还是市场应用方面都取得了明显的成效。 3.1 防腐涂层技术  国内长输管道的外防腐早期采用石油沥青、煤焦油瓷漆及溶剂型环氧煤沥青。由于国家对环境污染及员工健康的不断重视，目前石油沥青、煤焦油瓷漆或环氧煤沥青防腐方式已被熔结环氧粉末（FBE）和聚乙烯三层复合结构（3PE）防腐所取代。随着管道铺设新技术的不断提高和管道使用环境的恶化，开发防腐、绝缘、综合机械性提高、黏结力强的涂层材料是管道防腐的趋势，塑料粉末涂料以其特有的性能在管道防腐工程领域发挥了巨大的作用。 

　　3PE防腐一般由3层结构组成:第一层环氧粉末（FBE>100um）第二层胶粘剂（AD）170～250um第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm实际操作中将三种材料混合融为一体，经过加工使之与钢管牢固结合形成优良的防腐层。其加工方式一般分缠绕式和圆模包覆式两种。3PE防腐钢管涂层也就是（三层聚乙烯防腐涂层），是将欧洲的2PE防腐层和北美广泛使用环氧粉末防腐钢管涂层（FBE)巧妙的结合起来而产生的一种新的防腐钢管涂层。在全世界已被认可和使用已经有十多年了。3PE防腐钢管的涂层是底层与钢管面所接触的是环氧粉末防腐涂层，中间层为带有分支结构功能团的共聚粘合剂。面层为高密度聚乙烯防腐涂层。3PE防腐涂层综合了环氧树脂和聚乙烯材料的高抗渗性、机械性能高等特点。到目前为止是全球公认的使用效果最好、性能最佳的管道防腐涂层，从而被应用在诸多的工程当中。

　　石油、天然气埋地管道防腐层的破损、剥离和老化等，会造成管道的腐蚀、穿孔、泄露，给企业带来严重的财产损失，给公众和环境带来危害。我国的地下油气管线投产1-2年后即发生腐蚀穿孔的情况屡见不鲜，它不仅造成因穿孔而引起的油、汽泄漏损失，以及由于维修所带来的材料、人力上的浪费和停产停工造成的损失，而且还可能因腐蚀引起火灾 

　　特别是成品油管因腐蚀引起的爆炸，威胁人身安全，污染环境，后果极其严重。据统计，我国钢铁年产量为1.6亿T，每年因管道腐蚀而损失6000多万T，差不多等于上海宝山钢铁总厂的年产量

　　三层PE（三层聚乙烯）就是在20世纪80年代由欧洲研制成功并开始使用的。它是将FBE（熔结环氧粉末）良好的防腐蚀性能、黏结性、高抗阴级剥离性和聚烯烃材料的高抗渗性、良好的机械性能和抗土壤应力等性能结合起来的防腐蚀结构，一经问世就在许多工程上得到了应用，尤其是欧洲国家，其应用呈不断上升的趋势

　　20世纪90年代，防腐涂料得以广泛应用，其发展的特点是涂料产品结构发生了根本性改变，其改变方向以节省资源、无污染、经济、高效、有利于生产为原则，因此发明了聚氨酯沥青新型防腐材料，美国、加拿大和中东等地区在很多工程中都采用发这种涂料。  

　　我国是世界上较早利用管道进行运输的国家之一，但是发展较慢。1949年以前国内的管道建设几乎是空白，1958年我国首次自行设计建造发克勤克拉玛依——独山子炼油厂的300KM输油管线。1970年以前，我国仅有3条长输管线，总长还不足400KM，改革开放以来，随着能源市场需求激增，我国的管输事业迅猛发展。据报道

　　2009年我国华北原油管道总长度为1847.4KM;中部地区原油管道总长度为1347.5KM；东部地区原油管道达3399.6KM；华北地区原油管道总长度为2718.2KM。随着我国输油管线的迅猛增长，管道防腐技术不论是防腐材料还是防腐工艺整体水平都有了很大提高，国内重点输油钢质管道防腐，主要采用三层PE或FBE，已达到了发达国家20世纪末的防腐水平。