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　　内衬不锈钢复合钢管安装施工安装工艺方式指导说明

　　（一）螺纹连接:

　　1、截管应符合下列要求:

　　⑴截管宜采用砂轮切割机,也可采用其他切割.当采用盘踞切割时,其转速不得大于800r/min,切割时得切割速度应先慢,当管子割通时再加快切割速度.不得采用割刀切割。

　　⑵当采用手工锯截管时,其锯面应垂直于管轴心,在没有锯断前,不得用手将其折断.

　　(3)螺纹连接时，适宜管材口径DN15-DN80，配套螺纹管件连接。

　　2、套丝机应符合下列要求:

　　⑴套丝机应采用自动套丝机;

　　⑵套丝机应采用润滑油润滑;

　　⑶圆锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306.2的规定,加工螺纹的有效长度应符合当公称直径小于等于40mm时为旋入牙数的1.5倍,当公称直径大于40mm时为旋入牙数的1.2倍,并应采用标准螺纹检验.

　　3、管端清理加工应符合下列要求:

　　⑴应用细锉将金属管端的毛边修光;

　　⑵应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑;

　　⑶内衬不锈钢复合钢管应将共端面修整平整;

　　4、管端、管螺纹处清理加工后,应采用纳米防电解腐蚀密封胶（涂刷）和聚四氟乙烯生料带（缠绕）, 进行管端、管螺纹处防腐、密封处理,同时应用色笔在管壁上标记拧入深度.

　　5、不得采用普通可锻铸铁管件．（需采用与内衬不锈钢复合钢管相同的内衬不锈钢复合管件）

　　6、管子与配件连接后,外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤部位应涂密封纳米防电解腐蚀胶.

　　7、用防电解腐蚀密封胶密封的管接头,在安装完毕24小时后进行试压.

　　8、内衬不锈钢复合钢管不得与非不锈钢阀门直接连接,应采用专用过度管件进行过度后方可链接.

　　9、内衬不锈钢复合钢管不得与给水栓直接连接,应采用黄铜质专用内螺纹管接头.

　　10、内衬不锈钢复合钢管与其他材质的管配件、附件连接时,应在外

　　螺纹和管端处采用防电解腐蚀密封胶做防腐处理。

　　11、内衬不锈钢复合钢管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

　　（二）沟槽连接:

　　1、沟槽连接方式可适用于公称直径DN100-DN200的内衬不锈钢复合钢管,配套沟槽管件连接。

　　2、沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。

　　3、沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

　　4、用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型白色硅胶圈.用于饮用水管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全评价标准》GB/T17219的要求。

　　5、对内衬不锈钢复合钢管,当采用现场加工沟槽并进行管道安装时,其施工应符合下列要求；

　　⑴应优先采用成品沟槽式内衬不锈钢管件, 沟槽式不锈钢管件；

　　⑵连接管端的长度应是管段两端口间净长度减掉6-8ｍｍ断料,每个连接口之间应有3-4ｍｍ间隙并用钢印编号。

　　⑶应采用砂轮切割截管,截面应垂直轴心,允许偏差为:管径不大于100ｍｍ时,偏差不大于1ｍｍ;管径大于125ｍｍ时,偏差不大于1.5ｍｍ；

　　⑷管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角；

　　⑸应用专用滚槽机压槽,压槽时管段应保持水平,钢管与滚槽机上面呈90°.压槽时应保持渐进,槽深应符合表5.4.5的要求;并应用标准量规测量槽的全周深度.如沟槽过浅,应调整滚槽机后再进行加工。

　　表5.4.5沟槽标准深度及公差(ｍｍ)

　　注;沟槽过深,则应作废品处理。

　　⑹与硅胶圈接触的管径外端应平整光滑,不得有划伤硅胶圈或影响密封的毛刺。

　　6、内衬不锈钢复合钢管的沟槽连接方式,宜用于现场测量,现场安装.

　　7、管段在安装时还可对其与硅胶圈接触的管口端和管端外部位进行涂SL-1型管道防腐密封胶进行防腐密封处理。

　　8、内衬不锈钢复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行；

　　1.先将管两端和管端外部位至压槽处涂刷SL-1型管道防腐密封胶，再检查硅胶圈是否匹配,涂润滑剂,并将其套在一根管段的末端;将对接的另一根管段套上,将胶圈移至连接段中央.

　　2.将卡箍套在胶圈外,并将边缘卡入沟槽中.

　　3.将带变形块的螺栓插入螺栓孔,并将螺母旋紧.

　　注:应对称交替旋紧,防止胶圈起皱.

　　9、沟槽式连接管道,无需考虑管道因热胀冷缩的补偿.

　　10、埋地管用沟槽式卡箍接头时,其防腐措施应与管道部分相同.

　　11、内衬不锈钢复合钢管沟槽连接开孔。

　　在每个开孔部位应在复合管内壁用木料支撑内壁不锈钢，防止内壁不锈钢的破坏与脱落。

　　（三）法兰连接:

　　当内衬不锈钢复合钢管采用法兰连接时，法兰的压力等级与管道系统的工作压力相同法兰与管端的现场连接安装应符合下列规定

　　1、安装法兰的管端端面必须垂直与管轴线，管端平面

　　（四）电焊连接:

　　1、内衬不锈钢复合钢管之间可以采用焊接.焊接工艺可参照GB/T13148-1991“不锈钢复合钢板焊接技术条件”.也可参照JB/T4790—2000“钢制压力容器焊接规程”附录A.“不锈钢复合钢焊接规程”.

　　2、坡口形式可采用GB/T13148,坡口切口为40—60°.

　　3、焊接前应采用机械方式及有机溶剂,清除焊缝表面和焊接坡口两侧至少各20ｍｍ范围内的油污、锈迹、金属屑、氧化膜及其他污物.

　　4、焊条采用GB/T983“不锈钢焊条”规定的A302(E309)或A507,焊条规格为∮3.2,E309焊条的主要化学成分如下:

　　5、焊接方法:推荐采用手工电弧焊;对要求较高的焊缝可用采用钨极氩弧焊打底,在接近碳钢部位用手工电弧焊,或者全部采用钨极氩弧焊,采用钨极氩弧焊时,焊丝采用同E309相同成分的A302焊丝.

　　6、焊接设备:焊接设备应满足焊接工艺要求,并符合有关设备标准的规定.采用手工电弧焊时推荐采用直流电焊机。

　　7、焊接程序:先焊复材(不锈钢管),再焊过渡层,最后焊基材(碳钢管).

　　8、焊接要求:复材焊缝表面应尽可能与复材表面保持平整、光顺.焊接过渡层时,要在保证溶合良好的前提下,尽量减少基材金属的溶入量,即降低溶和比.为此应采用较小直径的焊条或焊丝,及较小的焊接丝能量.对接焊缝的余高应不大于1.5ｍｍ.焊接完成后在焊接部位上应涂刷防电解腐蚀密封胶

　　9、焊后清理:焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤飞溅物及其他污物.必要时应对焊缝进行局部修整.焊后清理完毕,应在基材焊缝附近的明显部位打上焊工印记以便日后考查.

　　10、焊接工艺评定:当产品技术条件要求进行焊接工艺评定时,须在开工前进行焊接工艺评定,详见“JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定”.

　　11、焊接管件采用钢制对焊无缝管件应符合GB/T12459-1990,焊接管件采用钢板制对焊管件时应符合GB/T13401—1992,用于输送石油天然气的焊接管件应符合SY/T0510—1998“钢管对焊管件”和SY/T5257—2004“钢制弯管”.