【钨钢铣刀供应商——东莞耐精】讯:铣削复杂工件时，钨钢铣刀的应注意以下问题:

　　1、钨钢铣刀的装夹加工中心用钨钢铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加

　　工过程中，有时可能出现钨钢铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一

　　般是因为刀夹内孔与钨钢铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。

　　钨钢铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜

　　，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中钨钢铣刀就容易松动掉落。所以在

　　钨钢铣刀装夹前，应先将钨钢铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

　　当钨钢铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口

　　的刀柄和相应的侧面锁紧方式。钨钢铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中钨钢铣刀在刀夹端口处折

　　断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。

　　2、钨钢铣刀的振动:由于钨钢铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动

　　现象。振动会使钨钢铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿

　　命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但

　　这种情况下应将钨钢铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中钨钢

　　铣刀的振动越小越好。

　　当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考

　　虑减小吃刀量。

　　如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏孝刀具系统刚性不足、工件装夹力不够

　　以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速

　　度等措施。

　　3、钨钢铣刀的端刃切削:模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加

　　长钨钢铣刀的伸出量。如果使用长刃型钨钢铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。

　　因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型

　　钨钢铣刀。在卧式数控机床上使用大直径钨钢铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应

　　十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型钨钢铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和

　　进给速度。

　　东莞市精耐精密切削刀具有限公司专精于碳化钨钻头，铣刀，铣刀等切削工具志销售。产品主要应用

　　于航空航天、汽车、机械、电子、模具加工等领域，特别针对高速高硬度和难切削材料的加工更具优势

　　。 现在，公司拥有瑞士ROOLOMATIC、德国WALTER和澳大利亚ANCA多台CNC刀具磨床，以及德国

　　ZOLLER和日本Mitutoyo的检测设备，为产品的稳定性提供了保证。机种众多，应变灵活，尤其是产品零

　　件的成型刀具生产更加方便。

　　铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型

　　式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说

　　明)。

　　①主偏角κr

　　东莞市精耐精密切削刀具有限公司主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图9所示。铣刀的主偏角有90

　　°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。

　　主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣

　　刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。

　　90°主偏角，在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于单纯的平面加工。该类刀具通用性好(即可加工

　　台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给

　　抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88°主

　　偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。

　　60°～75°主偏角，适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小(特别是60°时)，其抗振性有

　　较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广

　　;60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。

　　45°主偏角，此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上

　　，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低

　　，耐用度高;在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。