一、存在问题
内蒙古XX发电有限公司输煤系统设计施工时，由于对输煤系统各段皮带导料槽未加装除尘器，导料槽密封不严，喷淋系统喷淋头雾化不好，部分喷淋无法实现自动投运。致使输煤系统自投产以来，输煤栈桥粉尘浓度较高，输煤系统粉尘浓度无法达到预期效果。归纳起来输煤系统存在问题主要表现在以下几个方面:
1.在输煤系因导料槽密封不严造成的粉尘从导料槽缝隙处外泄，造成粉尘浓度增大。 2.洒漏煤现象较为严重，同时洒漏的煤部分进入机尾滚筒，进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎，造成煤粉飞扬。
3.导料槽密封差，而且喷淋设施投运不及时，部分无法实现自动且喷淋头雾化不好。 4.由于导料槽的密封较差，且我厂输煤系统导料槽无除尘设备造成了现场工作环境恶劣，洒漏煤较多，设备卫生及环境清理工作量加大，水冲洗工作时间长、耗水量大，排污泵负荷增大、磨损量大、故障率高，同时增加了污水处理量。
二、解决方方法
1.设备完善方式
针对我公司输煤系统粉尘治理上存在的问题，经综合考虑我公司输煤系统皮带机运行工况、检修维护工作量、各栈桥粉尘浓度、节能降耗、环境保护要求等因素，特提出对输煤皮带导料槽加装导尘管、喷淋系统实现自动、导料槽密封等，经过认真调查研究喷淋实现自动投运且更换雾化喷淋头，对导料槽进行密封，回程皮带尾部加装清扫器。
2.导料槽加装导尘管
为防止输煤系统导料槽向外喷粉，使其内部正压抵消，在导料槽上部开孔加装直径为430mm的导尘管，并在导尘管顶部加装防爆型轴流风机，中部加装一层过滤装置，过滤装置采用抽拉式方便清理滤网。
3.导料槽的密封
导料槽密封主要是尾部和头部两大部分，而头部封闭尤为重要且难度大，为此我们更换挡尘软帘，将导料槽按纵向分为扩容回流区、检测区、雾化区和降尘净化区，从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵，导料槽尾部采用独特的后封堵装置并加装喷淋头既有效封堵粉尘又维护方便，同时对导料槽侧面用密封胶全部密封，顶部喷淋水管口用密封胶密封，保证导料槽的严密性。
4.清扫器的加装及喷淋优化
针对尾部滚筒及扬尘大问题，在3、4、5、段皮带机靠近尾部处各加装一组清扫器，防止煤和煤粉进入尾部滚筒造成扬尘。对3、4段皮带机导料槽喷淋进行了完善，4段皮带全部实现自动，并更换雾化喷淋头，保证煤的湿度降低粉尘。
三、导尘管施工方法
1.导尘管布置方式
输煤3段皮带机导料槽导尘管布置方式
输煤4段皮带机导料槽导尘管布置方式
输煤5段皮带机导料槽导尘管布置方式
导尘管滤布布置方式
2.在输煤栈桥顶部开孔，开孔大小为450mm。
3.对导料槽上部进行开孔并将导尘管与导料槽连接直到通到室外。
4.导尘管顶部加装防爆型轴流风机并安装防护罩，导尘管中部安装滤网，并进行密封。 5.整体导尘管进行防锈处理。
四、改进后的效果
我公司对输煤系统3段乙侧皮带机采用全封闭滑板式自降尘装置导料槽，经过对导料槽加装导尘管、对喷淋系统进行完善、对回程皮带尾部加装清扫器。通过实践运行，设备抵尘效果得到检验，收到了显著的环保节能效果和经济效益。
1.安装导尘管后，有效控制了环境粉尘的浓度、致使导料槽正压降低，导料槽漏粉现象明显下降，改善了我们的工作环境。
2.电能损耗较低按照原来输煤系统采用水雾除尘及布袋除尘要消耗大量的电能，而现在采用导尘装置仅仅需要消耗少量的电能。
3.我厂输煤系统导料槽原有喷淋设施喷淋头喷水较大，喷水孔大约2mm，而现在将喷淋头喷淋孔缩小到1mm，大大减少了水的损耗同时也达到了雾化效果。
五、结束语
我公司自从输煤系统3段乙侧皮带机导料槽安装导尘管及设备完善后，经过的实践运行和试验，有效的降低了输煤系统3段栈桥扬尘严重、粉尘浓度大、工作环境恶劣、污水处
布袋除尘器广泛地应用于矿山采掘、电炉冶炼、机械制造、化工制品、水泥建材、粮食加工等工矿企业的仓顶、库底、皮带输关及局部尘源除尘。具有体积小，处理风量大，结构紧凑，使用方便等优点。构造主要由风机、箱体、排灰装置、控制系统等组成，全部放在一个圆形钢板焊制成的箱体内，烘漆防锈、外形美观、结构科学、运行方便可靠。本机组下部加法兰直接配接在库顶、料仓、皮带运输等扬尘设备上就地除尘，粉尘直接回收。
工作原理
含尘气体由进风口进入箱体，经过滤袋过滤后的净化气体由风机吸入直接排出。随着过滤时间的增加而积附在滤袋上的粉尘越来越多，增加滤袋阻力，致使处理风量逐渐减少，为正常工作，要控制阻力在一定范围内，必须对滤袋进行清灰，清灰时由脉冲控制仪顺序触发各控制阀开启脉冲阀，气包内的压缩空气瞬时经脉冲阀至喷吹管的各孔喷出进入滤袋，滤袋瞬间急剧膨胀，使积附在滤袋表面的粉尘脱落，滤袋得到再生。清下来的粉尘落和灰斗，经排灰阀排出。由此使积附在滤袋上的粉尘周期地脉冲喷吹清灰，使净化气体正常通过，保证除尘系统运行。
技术性能