中国弹簧行业的现状

　　中国弹簧行业目前具有规模的弹簧专业生产企业700多家，建立了10个专业性的弹簧研究所。整个弹簧行业的从业人员己这80000多人，弹簧行业生产的产品有21个大类，品种1600多种，年产量大约40亿件，年销售额人民币80亿元。弹簧类主要产品的质量水平己达到国外先进国家90年代的水平。 

　　弹簧行业面临的问题

　　市场

　　目前弹簧行业的市场主要是国内市场，出口占销售额的比例很小，不到1%。弹簧行业在80年代末、90年代初随着汽车行业、电器行业的发展而高速发展。但由于近几年来受亚洲金融危机的影响，国内市场疲软，内需不足。如汽车行业，90年代初的预测是到本世纪末中国将生产100万辆轿车，各主要弹簧配套厂也相应地按客户的预期产量扩充自己的生产能力。而到如今，实际轿车生产量仅为每年55万辆，与预期相比有较大的差距，因此造成零部件生产厂(包括弹簧生产厂家)生产能力大大放空，设备不能充分利用，从而影响各企业的经济营运效益。

　　设备问题

　　产品开发和新技术、新工艺

　　总体上因为弹簧企业的新产品开发速度较慢，缺少系统管理及理论上的支持。由于弹簧类产品并非最终产品，是隶属于某个产品中的零部件，它对主机厂的依赖性很大。过去基本上是主机厂负责弹簧设计，弹簧企业按图加工，而现在一些主机厂则需要零部件厂家共同参与产品的设计和开发，只是告诉弹簧厂家有关弹簧的要求及参数，让生产企业自行设计，然后设计方案交主机厂家，在确认同意或经更改后再付之实施。这样就对弹簧生产企业提出了新的要求，需要企业有完备的检测设施，熟悉产品设计的工程技术人员和完善的质量保证体系，而这些都是目前大部分弹簧生产企业所欠缺的。

　　国内对新产品、新工艺的开发十分滞后，如耐高温弹簧，超低温弹簧，空气弹簧，陶瓷弹簧，特殊合金弹簧等，新工艺如低温渗碳，热强压等还应用较少。国外己普遍采用的自动在线检测手段，检测结果数显化，可自动进行数理统计，并有自动反馈调整功能，可实现压力自动分选，对弹簧的尺寸，如高度、外径、圈数、负荷及探伤等实施100%自动检测，这样既提高了生产效率，减少了废品率和返工率，也使产品质量的可靠性和稳定性得到了保证。

　　内部管理和成本

　　中国弹簧行业基本上是从小作坊发展起来的，虽然逐步引入了先进的管理方法和模式，但各企业的内部生产管理仍有许多旧时沿袭下来的阴影和束缚，与国外先进企业管理模式仍有一定的差距，具体表现在企业员工过多，内部信息不流畅，部门与部门之间缺乏沟通和协作，推委扯皮，办事效率低，企业决策缺乏长期性和连贯性等等。 

　　国内弹簧行业的生产成本也相对较高，除上述管理的原因之外，主要是没有形成规模生产，企业生产能力未能充分利用，使单位产品的生产成本相对国外要高许多。所以虽然有劳动力成本的优势，但由于生产效率、生产管理方面等原因，产品的价格并不占优势，有的甚至要比国外高许多，这也是中国弹簧行业难以走出国门的原因之一。

　　弹簧行业发展过程中的经验的教训

　　< 弹簧行业的发展受许多相关行业的影响和制约，如原材料供应、生产和测试设备配套行业的发展水平和经营情况等。弹簧行业作为国民经济的一个分支，其发展还将受制于宏观经济发展水平的制约，所以弹簧行业应以积极的态度，努力开拓创新，促进相关行业的发展，为整个国民经济的发展作出应有的贡献。

　　< 由于受计划经济和地方保护主义的影响及短期利益的驱动，弹簧行业存在生产厂家过多，造成无序的市场竞争、重复投资、产品档次低、技术含量低等一系列问题。从有利于行业发展的角度出发，应对整个行业合理布局，把有限的资金和物力集中起来，逐个问题解决，做到高起点，高标准地发展。

　　< 一些弹簧企业在进行技术改造并得出效益后，忽视了再投λ，使企业过了若干年后技术、设备又落后于时代的发展要求。其实，企业技术进步是一个不断完善、不断更新的过程，企业应不断地投入资金，不断地更新和提高自身的