活性石灰制颗粒状炼钢脱硫剂

　　项目摘要: 无需粘合剂，不需加水，干法直接造粒。无需烘干，不需用煤，主要用电，平均每吨产品仅耗电约50kwh。 ...

　　项目背景:

　　目前，我国年产钢铁总产量达2~3亿吨，而对绝大多数钢种来讲硫都是有害元素。所以脱硫是炼钢的基本任务之一。硫、磷元素的存在会造成钢铁的“热脆”性，并降低焊接强度与电磁性等各种性能。达到低琉含量的方法和脱醢剂是多种多样的。经多年的实践证明:硅酸盐、萤石、石灰石都会对炼钢的脱硫造渣带来负面影响。如今，活性石灰已成为炼钢脱硫造渣剂的首选。

　　活性石灰CaO的含量越高，其品质越好，活性越强，炼钢脱硫造渣的效果越好，一般CaO的含量要求不低于90%。活性石灰来源于对石灰石的煅烧改性处理，在整个改性工艺中为了保证石灰的品质要先进行粉碎后再煅烧，得到粉状活性石灰。而活性石灰粉用于炼钢脱硫造渣是一条高价值的出路。但要对粉状的活性石灰进行再加工。

　　对转炉炼钢而言，对活性石灰的粒度要求，是为了保证在有时间要求的炼钢过程中脱硫造渣的速度和效果。如果石灰的粒度过大，会导致石灰颗粒与钢水的反应时间被加长，使造渣速度减慢而影响造渣效果。反之，若石灰的粒度过小，则在炼钢时易引起颗粒或粉尘飞溅而恶化操作环境。一般要求炼钢用活性石灰颗粒大小在0.2~1.8mm之间即可。因此为了保证活性石灰的粒度达到要求，就需要对活性石灰进行造粒。

　　特点:

　　无需粘合剂，不需加水，干法直接造粒。

　　无需烘干，不需用煤，主要用电，平均每吨产品仅耗电约50kwh。 

　　颗粒耐压强度高。

　　颗粒为不规则1-6mm范围可调。

　　环保达标，有效的改善工人的劳动环境。 

　　原理:粉状物料由料斗经加料器量定、均匀的加入轧片主料斗，使轧片主料斗内保持稳定的料位，然后由轧片主料斗内的纵向锥螺旋对粉料进行预压缩并输送至两只轧辊的弧形槽口；两只轧辊表面均匀分布形状相同的弧槽或波浪槽，通过啮合传动，使两只轧辊等速、反向旋转，将输送至槽口的物料咬入槽内并强制压缩，物料经压缩成形后承受的压力逐渐减小，在其弹力及重力作用下，从槽内脱落，进入造粒系统，然后根据用户的粒度要求过筛、分级，得到符合质量要求的颗粒状产品。筛下粉重新返回料斗循环利用。