对于1根导管来说，连续多次弯管加工后，由于回弹变化，两端的位置偏差是相当大的，如果不能 有效补偿导管回弹，则设计精度很难保证。弯管机

　　导管弯管加工的回弹主要包 括固定回弹（FSB)和比率回弹 (PSB)。固定回弹是导管屈服强度 特性造成的导管松弛的量或返回直线的状态，其值随材料类别和 炉批次、导管规格、模具配置和弯管机设置的变化而改变；比率回弹取决于导管的弯曲角度，同1根 管的比率回弹随弯曲角度的增大 而增大。因此，在调整弯管机弯曲速度、压模与助推压紧力的同时，有效补偿导管回弹量，才能弯管加工出 符合设计UG模型精度要求的产 品,满足装配要求。

　　数控弯管加工过程

　　在实际弯管加工过程中，1根导管的具体加工步骤如下:

　　(1)    弯管加工前准备，包括模具安装、管料回弹测定、管形弯管加工程序输入等。

　　(2)    弯管加工导管。

　　(3)    导管切端。对弯管加工好的导管，可以根据UG模型的两端直 线段划切端线，并与发动机样机的实际装配位置对比，确认无误后切断导管,完成数控弯管加工。

　　导管弯管加工工艺流程分析弯管机

　　导管弯管加工的最大难点在于如何获得1个理想的导管管形， 整个弯管加工过程主要是为数控弯管机提供合格的管形数据程序。 导管弯曲的2种工艺流程如图。

　　由弯管加工工艺流程图中可看出，基于UG模型排管的弯管加工数据直接来自于UG模型，从而取消了导管在发动机上人工反复取样、调整的过程，同时也避免了受工作人员经 验、水平影响而出现的数据偏 差，提高了生产效率，缩短了整 机外部导管的排管周期。

　　结束语

　　数控弯管加工技术在航空发动机导管加工工程化应用上的技术优势是巨大的，改变了航空发动机 整机弯管人工操作的传统模式，大大缩短了整机排管研制周期， 并降低了研制成本，提高了产品质量。基于UG模型的弯管加工技术实现了整机外部管路系统布局和导管管形设计，2项技术的结合实现了导管弯管加工过程的数字化制造，从而使航空发动机整机外部管路系统排管技术水平实现了质的飞跃。

　　某系列航空发动机改型机和某新型航空发动机的整机排管验证，证明导管数控弯管加工首次加工精度较髙，验证了航空发动机外部管路弯曲数字化加工的能力， 为全面实现航空发动机外部管路数字化制造奠定了基础。