塑料作为汽车内饰的主要组成部分，其VOCs挥发量对于整车VOCs的影响不容小觑。尤其是在塑料生产、成型过程中使用的增塑剂、阻燃剂、脱模剂等，含有大量苯、甲苯等有害物质，极易残留在塑料制品内部并释放出来，成为造成车内空气污染的罪魁祸首。为了从根本上解决车内挥发性有害物质含量超标问题，各企业需加强VOCs源头控制，研发低VOCs塑料或有效替代材料。目前，汽车内饰塑正朝着绿色、环保、健康的趋势发展。免喷涂塑料、生物塑料、有机-无机纳米复合材料由于其本身具有低VOCs、耐盐碱、耐磨等性能，将会得到更广泛的应用。

　　2、车用内饰塑料发展趋势

　　2.1免喷涂塑料

　　免喷涂塑料一次注塑品即为最终产品，免去了表面预处理、喷漆、干燥等工作，降低成本约40%。在制备免喷涂塑料时，需注意以下几个方面:选择高光泽、耐刮擦、耐腐蚀的原材料;注意对模具浇注口、排气、表面抛光等的设计;开发全新色彩，以期能更好地替代喷漆件。

　　2.2生物塑料

　　生物塑料是以原生态的植物为原料，如甘蔗、玉米等，在微生物作用下生成的塑料。常用塑料一般采用石油产物合成，往往会存在未完全反应的小分子有害物质。而生物塑料由于采用低毒低害的可再生原料，故将其制备成汽车内饰件后将会大大降低车内VOCs挥发量。此外，这种生物塑料可被分解，有利于后续回收利用，是一种更为环保的塑料种类。

　　2.3有机-无机纳米复合材料

　　有机-无机纳米复合材料是将有机聚合物基体与无机纳米粉体采用共混、溶胶凝胶等方法复合而成的一类材料总称。该类材料可用来制备高强度、耐热、抗紫外线的内饰件。由于添加了无毒、化学稳定的无机组分，大大降低了塑料本身残余的VOCs，从根本上解决了材料VOCs的挥发问题。

　　3、车用内饰塑料低VOCs改进方法

　　就现有水平和技术而言，还很难实现新型塑料的大规模生产。下面针对几种常用的塑料种类，结合现有的成熟工艺，给出相应改进措施，以达到快速降低挥发性有害气体含量的目的。

　　3.1聚氯乙烯(PVC)

　　聚氯乙烯价格便宜，应用广泛，是世界上产量最大的塑料产品之一。在汽车内饰件中主要用于制备座椅面料、地毯、顶棚等。现阶段，可从以下几个方面对PVC进行低VOCs技术改进。

　　(1)热稳定剂选择。PVC在加工过程中若不添加热稳定剂，PVC分子很容易降解成小分子挥发性有害物质，因此必须加入热稳定剂以抑制其分解。对于不同制品的PVC需选择不同类别的稳定剂，才能达到更好地抑制小分子的分解的目的:①透明制品，不选用铅盐作为热稳定剂，选择除铂、钙之外的金属皂类及有机锑、有机锡等热稳定剂。②不透明制品，选用高性能亚磷酸酯、有机弱酸稀土盐和水滑石等作为稳定剂。

　　(2)在制备高表观密度聚氯乙烯树脂时，采用升温聚合法，提高反应釜的生产能力，缩短聚合时间，使反应过程在每个阶段最大限度的进行，减少未反应的小分子有害物质的残留。

　　3.2聚丙烯(PP)

　　聚丙烯是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂，具有优异的耐热性、刚性、可加工性。PP塑料在汽车中应用较广，约占车用塑料总量的30%。现阶段，可从以下几个方面对PP材料进行低VOCs技术改进。

　　(1)添加活性炭、多孔氧化铝、硅藻土等多孔物质，特别是一种多孔的铝硅酸盐无机物质，这种添加剂对低分子有机化合物具有很强的吸附能力，并且在较高温度下也不会解吸附，从而使得材料的VOCs含量达到标准要求。

　　(2)采用自然脱挥、真空脱挥相结合的方式，使用专业的脱挥设备与工艺在聚丙烯改性过程中进行处理。采用这种办法虽然效率较高，但成本也相对较高。

　　3.3丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)

　　丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物是五大合成树脂之一，具有耐热、耐低温、耐腐蚀等优良性能，且易加工、表面光泽性好。现阶段，可从以下几个方面对ABS树脂进行低VOCs技术改进。

　　(1)选用乳液接枝-本体SAN掺混法或连续本体聚合法生产ABS树脂。乳液接枝-本体SAN掺混法投资少，反应容易控制，聚合简单，品种灵活，产品杂质少，挥发性有害物质残留量少。连续本体聚合法具有成本低，产品纯净，工艺流程短等优点，是具有广阔前景的制备工艺，但有待进一步发展。

　　(2)选取VOCs含量较低的ABS化工材料和耐热剂，在制作塑料合金过程中，选用大分子相容剂。