采用无人叉车的关键驱动因素是明确的:降低成本、缺乏劳动力和性。虽然自动化卡车可能要花费数十万美元，但在许多情况下，投入产出比高，消除对人力司机的需求可以在两年内提供投资回报。与机器人将抢走人类工作的论调相反，其实制造业和物流业的劳动力严重短缺，是叉车司机。同时，手动叉车事故频发，代价巨大。 与正在发生技术转移的行业一样，自然会有赢家和输家。显而易见的赢家是那些提供无人叉车或自动化技术的公司。以下是一些受益于此市场扩展的公司:

　　(2)采用铰接车架。车架的摆角一般达±30°~40°，转向系统简单，不需要用昂贵的转向驱动桥，可实现较小的转弯半径，操纵方向盘，使车架水平摆动，令货叉易于对准物料，对小吨位越野叉车，则可采用整体式车架，单桥驱动、驱动桥带有差速锁。 (3)全轮制动。除小吨位叉车采用胀蹄式制动器结构外，大多为钳盘式制动器，打吨位叉车也有采用湿式制动器的。驻车制动则以独立手制动普遍。 (4)对2t~3t铰接式越野叉车，其前后桥通用。

　　叉车广泛应用于交通枢纽、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，几乎是多有车间必不可少的运输工具，简单方便的同时，安全事故却也频频发生。近年来，全球叉车事故率直线攀升，每天都存在着大量因为视线挡住，视觉盲区导致剐蹭、碰撞、碾压、撞车等事故发生，造成产线停工、大量赔偿、领导追责等严重后果。

　　虽然近几年国家开始出台相应的政策法律，但是叉车事故并没有明显减少，经过叉车事故原因统计分析，有大多数叉车事故是可以避免的，那么叉车事故发生的深层原因是什么呢？

　　叉车主要分为内燃叉车和电动叉车两大类:现在的电动叉车，不管是什么品牌的，都会有一套电控器，也会有仪表显示装置。当叉车出现故障时，首先要观察一下车上的液晶显示屏，或者是警报灯，有没有什么显示或者是灯闪烁的，然后查看一下随车的说明书，看看故障代码表现的是什么故障问题。如果叉车升降的电机可以工作，可以说明电瓶到电控箱里，保险之前的电路是好的，起升部分没有坏，因为升降和行走的是两条电路，是分开的两套独立的工作电控。那么容易出现的这种故障一般有，手刹的开关，卡死了没有正常复位，加速器，也就是油门，也是卡死了或烧坏了，没有回到零位，电控检测不到档位电压，而保护停机了。

　　微处理器不仅更容易使用，运行速度很快，没有能量损失。而且可以并联连接，甚至可以调节很多电压，这意味着它可以在重型叉车上。MOSFET开关适合于调节高达96 V的电池电压。当前，基于IGBT（集成栅双晶体管）缘栅双晶体管的另一种技术是切换这种高电压。它的工作原理几乎与MOSFET一样容易，并且与SCB控制一样。 随着这些技术的引入，控制系统变得更加紧凑、、强大和，并且其成本更低。由于在电池充电器中使用了高频技术，因此可以在短的时间内将电池充电到大可能的电流值。注意的是，Pitstop方法允许在午餐休息时间和其他休息时间给叉车进行充电，这意味着电池可以使用更长的时间。反之反，可以选择较小的电池来执行与之匹配的物料搬运工作。

　　叉车事故频发生的原因剖析:

　　一、叉车驾驶员疲劳驾驶、分心、驾驶技术等问题；

　　二、工厂未对叉车驾驶员进行专业培训，叉车管理出现漏洞，未定期对叉车进行保养维修，工况拥挤、杂乱，工作场所地面环境差；

　　三、叉车超速、急转弯、倒车、路口拐角/出入门口等视觉盲区等等。

　　总结上述原因，大致可归为几类:司机自身素质，厂区对于叉车管理漏洞，无法避免的客观因素。与道路交通事故一样，由于主观因素的存在，无法百分之百杜绝事故发生，但是我们可以最大限度避免、防止事故发生。

　　超速、倒车、拐角、转弯等等均是由于车速过快或者视觉死角无法避免，导致与其他货架、物品、人员发生碰撞事故。针对这类问题，我们可以利用叉车测距防撞系统，无线感应，精准测距预警技术来做到警示与限速。

　　叉车测距防撞系统应用场景一:人车防撞

　　叉车与人员之间超过安全距离，车辆与人员将同时发出报警，叉车报警器语音报警的同时测距标签声光报警提醒，最大限度减少安全事故的发生。

　　叉车安装测距基站及其声光报警设备，人员佩戴测距标签，人员与叉车低于设定的安全距离时，叉车报警器和标签同时报警。

　　叉车测距防撞系统应用场景三:转角防撞

　　转角处安装测距基站及报警器 ，人员佩戴测距标签，叉车安装测距基站，当叉车或者人员靠近转角时开始声光报警。