事前风险防控是安全管控的基础，我们会组建专业的安全评估团队，对舟山化工厂开展全面的风险排查与评估。评估团队由注册安全工程师、化工工艺工程师、特种设备检测师组成，熟悉沿海化工厂的设备特性与风险点。排查内容涵盖设备风险（如反应釜、储罐是否残留易燃易爆介质，管道是否存在腐蚀泄漏）、环境风险（如厂区是否临近海水域，是否存在土壤或水体污染隐患）、作业风险（如高空作业、动火作业、受限空间作业的安全条件）。通过现场勘查、介质检测（使用便携式气体检测仪检测有毒有害气体浓度，如硫化氢、氯气、可燃气体等）、设备探伤（采用超声波检测管道、储罐的壁厚与腐蚀情况），形成《舟山化工厂拆除安全风险评估报告》，明确风险等级与防控措施。​

　　针对高风险环节制定专项防控方案:对于残留易燃易爆介质的储罐，采用“氮气置换-蒸汽吹扫-惰性气体保护”的流程，先通过氮气置换罐内可燃气体，使可燃气体浓度降至爆炸下限的10%以下，再用蒸汽吹扫罐壁残留介质，最后通入惰性气体（如氩气）保持罐内正压，防止空气进入形成爆炸性混合物；对于受限空间（如反应釜内部、地下储罐），作业前检测氧含量（需在19.5%-23.5%之间）、有毒有害气体浓度，符合安全标准后，配备通风设备、应急救援器材，并安排专人监护方可进入作业；对于高空作业（如拆除装置塔架、高空管道），搭建标准化脚手架，作业人员佩戴双钩安全带，设置安全网与警示标识，避免高空坠落与物体打击风险。​

　　事中安全作业阶段，严格落实“人员管控-设备管控-流程管控”三重措施。人员管控方面，所有作业人员需经专项安全培训并考核合格，持有《化工拆除作业资格证》《高空作业证》《动火作业许可证》等相关证书，上岗前进行安全技术交底，明确作业任务、风险点与应急措施；作业过程中实行“双人监护”制度，关键岗位（如动火作业监护人、受限空间监护人）不得擅自离岗，每日作业前开展班前安全会，总结前一日安全情况，强调当日安全重点。​

　　设备管控方面，对拆除回收使用的设备进行全面检查与维护，确保设备安全性能达标。切割设备（如水刀切割机、等离子切割机）需定期检测切割压力、火焰温度，避免设备故障引发火灾；起重设备（如汽车吊、履带吊）需经特种设备检测机构年检合格，作业前检查钢丝绳、吊钩的磨损情况，设置超载保护装置；运输设备（如危废运输车、设备运输车）需配备防火、防爆、防泄漏装置，定期检查制动系统与轮胎状况，确保运输安全。​

　　流程管控方面，制定标准化的拆除作业流程，严格按照“先上后下、先非承重后承重、先设备后结构”的顺序拆除，禁止违规交叉作业。动火作业实行“一票一证”制度，动火前清理作业区域易燃物，配备灭火器与消防水带，动火后检查有无残留火种；设备拆解过程中，对含有有毒有害介质的部件（如含汞温度计、含铅阀门）进行密封包装，标注危废标识，避免介质泄漏；设备运输过程中，对大型设备进行加固固定，选择避开居民区、学校、水源地的运输路线，运输时间避开交通高峰期，确保运输途中无安全事故。​

　　事后应急处置阶段，建立完善的应急救援体系，制定《舟山化工厂拆除突发事故应急预案》，明确火灾、爆炸、有毒气体泄漏、人员伤亡等突发事故的应急处置流程。组建专业的应急救援队伍，配备应急救援器材（如空气呼吸器、防毒面具、担架、急救箱、堵漏工具），定期开展应急演练（每月至少1次），提升应急处置能力。若发生突发事故，立即启动应急预案:发生有毒气体泄漏时，迅速撤离作业人员至上风向安全区域，关闭泄漏源，使用雾炮机稀释气体浓度，通知周边企业与居民做好防护；发生火灾时，立即切断火源，使用灭火器、消防水带灭火，若火势较大，及时拨打119请求消防支援，并配合消防部门开展灭火工作；发生人员伤亡时，立即拨打120，对受伤人员进行初步急救（如止血、包扎、心肺复苏），确保受伤人员及时送医治疗。​

　　事故处理完成后，组织事故调查，分析事故原因，制定整改措施，避免类似事故再次发生；同时，对事故造成的环境影响进行评估，采取土壤修复、水体净化等措施，确保周边环境安全。​

　　为确保全程安全管控有效落实，我们还建立了安全监督考核机制，设立专职安全监督员，全程监督作业人员的安全行为与安全措施的执行情况，对违规操作行为及时制止并处罚；每月开展安全考核，考核结果与作业人员绩效挂钩，激励作业人员重视安全、遵守安全规范。​

　　未来，舟山化工厂拆除整厂设备回收安全管控全程服务将继续加强安全技术研发，引入智能安全监控系统（如无人机巡检、AI视频监控），实现作业过程的实时监控与风险预警；同时加强与舟山应急管理部门、消防部门的合作，建立应急联动机制，提升突发事故的协同处置能力，为舟山化工产业的安全转型提供更坚实的保障。