从芜湖整厂设备拆除的产业背景来看，其自动化生产线呈现“大型化、联动化”特征——奇瑞汽车芜湖工厂的自动化总装生产线，长度超200米，涵盖30台工业机器人、10条输送轨道、50个检测工位，各设备通过PLC系统联动控制；美的芜湖家电工厂的自动化组装生产线，集成自动上料、焊接、检测、包装功能，设备间通过传送带无缝衔接。这类生产线拆除需避免单设备拆解破坏整体联动性，回收需兼顾单设备价值与生产线整体复用性，难度远超单一设备。​

　　整厂设备拆除前期规划中，团队会重点针对自动化生产线制定“系统勘察+方案定制”流程:系统勘察阶段，使用无人机航拍生产线布局，绘制三维立体图，标注设备位置、连接关系（如机器人与输送轨道的机械连接点、电气控制柜与设备的线路连接），安排自动化工程师与企业技术人员对接，了解生产线运行逻辑（如启动顺序、故障应急机制）、核心设备参数（如机器人负载、输送速度），排查潜在风险（如高压线路、易燃易爆物质）。以某汽车总装生产线勘察为例，团队发现生产线中段存在一条高压电缆横穿设备区域，若直接拆解可能引发触电事故，遂将电缆迁移纳入前期准备工作。​

　　方案定制阶段，团队根据勘察结果制定“分区域、分阶段”拆除方案:将生产线划分为头部（上料设备）、中段（加工/组装设备）、尾部（检测/包装设备）三个区域，按“先头部、后中段、最后尾部”顺序拆除；每个区域拆除分为“断电断气→线路拆解→机械分离→设备吊装→运输”五个阶段，明确每个阶段的负责人、设备需求（如中段设备拆解需2台25吨起重机）、时间节点（如头部区域拆除需3天）。同时，方案中包含环保与安全措施:粉尘控制（每50米设置1台雾炮机）、噪声控制（昼间施工噪声≤70分贝，夜间不施工）、安全防护（设备周围设置警示带，作业人员佩戴安全帽与防坠绳）。​

　　自动化生产线回收的核心在于“模块化拆解+价值分级回收”。模块化拆解环节，团队采用“先系统断电→后线路标记→再机械分离”流程:系统断电时，由专业电工断开生产线总电源，对各设备进行接地处理，防止静电或残留电流损伤设备；线路拆解时，使用标签机对每根电缆、信号线进行编号（如“机器人1-输送轨道A-信号线1”），绘制线路连接图，便于后续重组或单独回收；机械分离时，针对不同连接方式采用专用工具:螺栓连接使用扭矩扳手按规定力矩拆卸（避免螺栓损坏），焊接连接使用激光切割设备（精度高、无明火，适合易燃环境），液压连接使用专用密封盖封堵接口（防止液压油泄漏）。以某家电组装生产线拆解为例，团队用激光切割设备分离焊接的输送架，切口平整无变形，输送架可直接用于后续翻新。​

　　价值分级回收环节，团队根据设备状态将生产线设备分为三级:一级设备（成新率80%以上，核心参数达标，可直接复用），如使用3年的工业机器人、未维修过的检测设备，回收后运输至芜湖翻新车间，进行清洁、调试后对接长三角制造企业（如合肥新能源汽车工厂、南京电子工厂）；二级设备（成新率50%-80%，需更换部分部件），如使用5年的输送轨道、存在轻微故障的电机，拆解后更换老化部件（如轴承、密封圈），重组为简易生产线，出售给中小型企业（如芜湖周边的五金加工厂）；三级设备（成新率50%以下，无法复用），如严重锈蚀的机架、报废的电路板，拆解为金属原材料（钢铁、铜、铝）与电子废弃物，金属交由芜湖再生资源企业冶炼，电子废弃物交由危废处理机构处置。​

　　整厂设备拆除与回收的后期保障上，团队提供“设备交接验收”（企业对回收设备数量、状态进行确认，签署验收单）、“资金快速结算”（验收合格后7个工作日内支付回收款项）、“场地清理修复”（拆除后对厂区进行平整，土壤检测若超标则进行修复，如采用生物修复技术处理油污污染）。以芜湖某装备制造工厂项目为例，团队回收2条自动化加工生产线后，用15天完成场地清理，土壤检测达标后移交企业，企业将场地用于建设智能仓储中心，实现“旧厂改造-资源回收-新产业落地”的良性循环。