详细说明
5.2
操作要点
5.2.1
施工准备
涵洞施工前要全面熟悉设计文件和设计技术交底，
现场核对涵洞
的平面位置和角度，
如有问题及时提出，
施工便道修建完成并能满足
施工需求。
5.2.2
施工放样
根据设计提供的导线点、
直线曲线转角表及涵洞设计图纸，
推算
出钢波纹管涵纵横轴线坐标使用全站仪进行总体定位及细部放样。
现
场测量必须采用
“
双检制
”
，即由两人分别采用不同方法计算和测量，
以避免因思维定势而造成放样错误。
5.3
基础开挖
根据放样的桩位用白灰撒出开挖边界，
根据不同的地质情况采用
相应的开挖边坡比例和支护方式，当开挖高度超过
5m
时为深基坑作
业，要制定《深基坑专项施工方案》
。开挖采用挖掘机开挖，开挖至
距设计标高
30cm
时停止开挖，用人工开挖、整平，避免超挖和基底
土遭受扰动。基础四周设置排水沟，避免雨季基底被浸泡。
5.4
垫层施工
垫层施工材料选用级配良好的天然砂砾，
最大粒径不超过
50mm
，
0.074mm
以下粉粒含量不得超过
3%
。
施工采用振动压路机分层填筑、
分层压实的方法进行，每层厚度
20cm-25cm,
厚度和压实度均应达到
设计要求。在基础垫层顶面预留涵长
0.2
—
1%
的预拱度，确保管道中
部不出现凹陷或逆坡。
5.5
钢波纹管的运输与安装
5.5.1
钢波纹管通常采用工厂标准化生产，出厂时已进行镀锌
处理。
用汽车运输至工地后，卸货时不可直接翻拉，应用吊车配合
人工进行装卸，避免损坏镀锌层。
5.5.2
管身安装前要求准确放出涵洞的轴线和进、出水口的位
置，
拼装时要注意端头板片和中间板片的位置，
管涵的安装必须按照
正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。
5.5.3
对于大孔径钢波纹管涵洞应采用拼装式涵管施工技术，
管径
2.0
～
2.5m
结构宜采用管节对接，管径大于等于
3.0m
结构宜采
用片状弧形波纹板螺丝连接拼装。
5.5.4
管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管涵能受力均匀。基
础顶面坡度与设计坡度一致，
并且在管身沿横向预设拱度为管节长度
的
0.2%-1%,
以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。
5.5.5
管身采用
Q235
热轧钢板连接一周，
整体成型后再进行纵
向连接，由中心向两端对称进行安装。安装时先安装底片，然后分别
向上拼接。
每安装
5m
进行一次管节的圆度和位置校正。
如出现偏位，
采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。
5.5.6
拼装底板时以中心轴线、中点为基准，第一张波纹板定
位，以此为起点向两侧延伸，直至两端。圆周向搭接长度为
5O mm
，
第二张板叠在第一张板上面，对正连接。拼装环形圈:由下向上顺次
拼装。轴向搭接宽度为
120mm
，搭接部分上板覆盖下板，圆周向连
接采用阶梯形，即上面两块板的连接叠缝与下面两块板的叠缝错位。
5.5.7
分片钢波纹板螺栓组装时，采用松螺栓组装法，先将各
个螺孔插入螺栓，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母，待全部组装完
毕后，逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩不得小于
135
．
6
N·
m
，最
大不得超过
203
．
4 N·
m
，用机动扳手时，拧扳时间应持续
2
—
5 s
。
5.5.8
管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要
求。并在管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄露。
5.5.9
涵管出厂时，
涵管及配套附件已经做过镀锌处理，
一般
情况下，可在管节内外管壁涂上或喷上含有石棉纤维的厚沥青一道
(0.4mm-0.5mm)
或涂刷两边沥青和石油的拌和物，
以加强防腐蚀作用，
从外观看管壁均匀地涂成了黑管即可。
5.6
两侧及涵顶回填
5.6.1
回填材料采用与路基相同填料，尽量避免使用粘性材
料。在距波纹管口
30cm
范围内，不得有超过
8cm
的石块、有机物等
有害物质。
5.6.2
回填应在管身两侧保持对称、
均匀的原则进行填筑，
以
控制内部应力分布，
有效防止管节滚动变形或偏位，
回填前应先在侧
面作出分层回填厚度的填高指示，
以控制分层回填厚度，
分层压实厚
度
20cm
。
“
楔形块
”
区域，用级配良好的天然砂砾作为填料，人工用木棒夯
实，每个凹槽部位必须夯实到位，再用小型夯实机械斜向夯实。在管
身最大直径两侧
50cm
外使用
18T
压路机碾压，
50cm
范围内使用小
型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对波纹管的撞击
,
压
实度达到
96%
后方可进行下一层的施工。在管顶填土超过
30cm
后，
采用压路机静压，超过
50cm
后，方可采用压路机振动压实。
5.6.3
钢波纹管涵回填没有达到最小填土高度时禁止一切重型
车辆通行。
5.6.4
钢波纹管涵顶部及周围
20m
范围内禁止强夯。
5.7
劳动力组织
劳力的配置应用机械配置数量、
工程量相匹配，
避免窝工或人员
不足现象发生。