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背景技术:
目前国内外使用的铝塑膜成型机的成型、预压都是一体结构，产品的稳定性差，而且采用非直线的方式送料，送料不够精确、平稳。模具和机器连为一体，以此只能使用一套模具，更换模具的过程非常复杂，更换一套模具往往需要数小时甚至数天的时间，工作效率非常低下。由于工作不稳定，产品的废品率高，浪费了大量的生产原材料。目前的这些成型机生产出的电池产品单一，不能一机多用，不方便手冲模所需要的材料定长裁切。实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种铝塑膜自动成型机，它具有成型、预压分离，产品稳定性好，直线送料精确、平稳的优点，可以方便快速的更换产品型号，提高了工作效率，节省了大量的原材料。为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型是采用以下技术方案它采用以下技术方案它由放料机构1、张力控制器2、模具3、送料机构4、
切料机构6、成型气缸7、 PLC控制箱8、气液转换器9、 PLC触摸屏10组成，放料机构1与张力控制器2相连接，张力控制器2与磨具3相连接，模具3固定在成型气缸7的上方，气液转换器9设置在模具3的上方，送料机构4连接在模具之后，送料机构4与切料机构5相连接，切料机构5的后方设置有收料板6，在成型气缸7的一侧设置有PLC控制箱8， PLC触摸屏10设置在气液转换器9的一侧；PLC控制箱8的控制端与放料机构K张力控制器2、模具3、送料机构4、切料机构6、成型气缸7、气液转换器9的控制端相连接，PLC触摸 屏10控制端与PLC控制箱8控制端相连接。本实用新型主要用于聚 合物锂离子电池外壳自动成型、定长下料。本实用新型具有成型、预 压分离，产品稳定性好，直线送料精确、平稳的优点，可以方便快速 的更换产品型号，提高了工作效率，节省了大量的原材料。
具体实施方式
参看图1,本具体实施方式
由放料机构1、张力控制器2、模具3、 送料机构4、切料机构6、成型气缸7、 PLC控制箱8、气液转换器9、 PLC触摸屏10组成，放料机构1与张力控制器2相连接，张力控制 器2与模具3相连接，模具3固定在成型气缸7的上方，气液转换器 9设置在模具3的上方，送料机构4连接在模具之后，送料机构4与 切料机构5相连接，切料机构5的后方设置有收料板6，在成型气缸 7的一侧设置有PLC控制箱8， PLC触摸屏10设置在气液转换器9的 一侧；PLC控制箱8的控制端与放料机构1、张力控制器2、模具3、 送料机构4、切料机构6、成型气缸7、气液转换器9的控制端相连 接，PLC触摸屏10控制端与PLC控制箱8控制端相连接。
本具体实施方式
以铝塑复合膜带料(0.12 0. 2皿厚度)为原材料 拉伸成型为聚合物锂离子电池外壳，本具体实施方式
产品规格范围 80*150 (mm2)。本具体实施方式
应用生产主要经过以下过程1放料；
2张力控制；3料带清洁；4模具成型；5送料；6切断。本具体实施
方式PLC采用日本三菱PLC及人机界面,2台湾Upower油气增压缸。
权利要求1、一种铝塑膜自动成型机，其特征在于它由放料机构(1)、张力控制器(2)、模具(3)、送料机构(4)、切料机构(6)、成型气缸(7)、PLC控制箱(8)、气液转换器(9)、PLC触摸屏(10)组成，放料机构(1)与张力控制器(2)相连接，张力控制器(2)与模具(3)相连接，模具(3)固定在成型气缸(7)的上方，气液转换器(9)设置在模具(3)的上方，送料机构(4)连接在模具之后，送料机构(4)与切料机构(5)相连接，切料机构(5)的后方设置有收料板(6)，在成型气缸(7)的一侧设置有PLC控制箱(8)，PLC触摸屏(10)设置在气液转换器(9)的一侧；PLC控制箱(8)的控制端与放料机构(1)、张力控制器(2)、模具(3)、送料机构(4)、切料机构(6)、成型气缸(7)、气液转换器(9)的控制端相连接，PLC触摸屏(10)控制端与PLC控制箱(8)控制端相连接。
专利摘要一种铝塑膜自动成型机，它涉及一种聚合物锂电池外壳的制造设备。放料机构(1)与张力控制器(2)相连接，张力控制器(2)与模具(3)相连接，模具(3)固定在成型气缸(7)的上方，气液转换器(9)设置在模具(3)的上方，送料机构(4)连接在模具之后，送料机构(4)与切料机构(5)相连接，PLC触摸屏(10)设置在气液转换器(9)的一侧；它具有成型、预压分离，产品稳定性好，直线送料精确、平稳的优点，可以方便快速的更换产品型号，提高了工作效率，节省了大量的原材料。