为了使特种橡胶的制造工艺更合理,于是人们就采取了二段硫化的工艺方法,一段硫化主要是使制品得到定形,然后将半硫化状态而得到定形的制品集中起来进行二段硫化,这样,我们可以大大缩短一段硫化的时硫化成形机的生产效率得到提高,在二段硫化时,由于集中进行硫化,不仅提高了生产效率,而且节约了能源;

　　另外橡胶制品的质量与胶料本身的性质、配方的组成、生产工艺、成形模具的结构与操作、硫化设备的状态等多种因素有关,关于制品常见质量问题、产生原因及采取的对策见工业技术经验表,主要包括装胶量不足,预成形半成品尺寸小或胶量少,胶料流动性太差,压力不足,设备有掉压现象,填胶方法不正确,模具温度过高,模具进料口过小,骨架形大壁厚,骨架与型腔之间间隙过小、胶料流动通道不畅,保证人模胶量准确,半成品尺寸形状与重量要调整准确,调整配方或工艺如胶料预热,改善流动性,提高设备压力,修理设备,达到保压性能,改变操作工艺,调整模具温度,即硫化机热板温度,加大模具的进料口,对形大壁厚的骨架在入模前进行预热,改进制品设计结构,胶层不能过薄或在骨架上冲孔、钻孔或铣槽,保证胶料通道流动,胶料填入后,有空气堵在其间,型腔中的空气无法排出,加压的速度过快,空气来不及排出,胶料沾有油污,模具结构不合理,存在“屋顶”效应,设备抽真空功能下降,改变胶料入模模具的排气系统,增设排气结构要素,合模速度放慢,使得胶料充分流动和充模,防止胶料被污染,改进模具结构,如将填压式改为注压式等,检修设备抽真空机构型腔错位,模具制造精度不高,模具定位系统失效,提高模具加工精度和组装技术水平,修复定位系统等;

　　而在飞边过厚方面:入模胶量过多,模具结构不合理,模具变形,骨架的封模尺寸过大,模具分型面上有异物,分型面上有磕碰致伤的小凸起,硫化机锁模力不够,保证人模胶量准确,减少模具分型面的承压面积,检修模具,确保模具在分型面上能有效接触,严格检验骨架的封模尺寸,不合格不能入模,清洗分型面,修平分型面,调整硫化机压力系统以满足锁模需要卷边、抽边、缩边,胶料的加工工艺性差,模具结构不合理,模具的结构不健全,硫化机上、下热板温度不一致,操作方法不合理,提高皮带胶料的加工工艺,改填压式结构为注压式或注射式结构,在卷边所对应的部位设置薄型跑胶槽,调整硫化机加热系统,掌握好放气时机,配方中某一配合剂用量超过它在橡胶中的溶解度,混炼时辊温过高,来调整某一配合剂在配方中的用量,严格执行硫化工艺,严格控制混炼工艺,产品表面色泽要均匀,不能存在斑点麻面,升温太快,受冷凝水或湿蒸汽的影响,压缩空气中所含有的水分较多,平板硫化机热板温度不均匀,升温梯度要合适,除去压缩空气中的水分,检测机器加温系统,保证热板温度的均匀性;

　　通过对上述的综合分析,可以归纳出以下几点,这就是规模化橡胶带制造厂家要在人、机、料、法、环多方位进行严格的、有效的输送胶带产品管理和控制,才能提高制品的质量,对操作人员进行专业技能培训,所有的设备、模具和工具都要处于完好状态,对物料实行严格的工艺管理,严格执行工艺纪律和操作方法,严格贯彻执行生产现场的管理,这样才能彻底避免不良问题的出现,从而制造出无缺陷的过硬制品;