韶关名气大的美国阿莫科PEEK E1000专业生产
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随着国产PEEK材料技术的不断成熟,中国材料产业开始向高端化、智能化转型。PEEK材料的国产化不仅降低了生产成本,提高了产品性能,还促进了相关产业链的发展,如PEEK改性材料、复合材料等。吉林大学特种工程塑料课题组在PEEK材料合成技术方面取得了突破,开发出具有自主知识产权的PEEK树脂合成路线,了国外企业的市场。2003年,吉林大学建成了世界上第二条PEEK生产线。2005年,吉林大学与德国德固赛集团(后更名为赢创工业集团)合作,通过合资公司吉大赢创高性能聚合物(长春)有限公司进行PEEK的研发和生产,这标志着中国在PEEK材料领域取得了实质性的进展。此后,国产PEEK材料开始在汽车、电子、医疗等多个领域得到广泛应用,提升了中国材料产业的竞争力。
PEEK是由聚醚醚酮树脂经高温熔融纺丝而制得的。聚醚醚酮具有耐高温(UL温度指数250℃),高强度(纯树脂可达94MPa,纤维增强后可达210MPa),耐化学腐蚀(除外,几乎不溶于常规化学试剂),耐辐照(可耐109rad,相当核反应堆堆心强度),抗蠕变(是抗高温蠕变性,150℃时相当尼龙常温的耐力),高阻燃性(0.3mm厚,可符合94V-1;1.5mm厚,可符合94V-0),充分燃烧时只产生H2O和CO2外,不产生有毒气体,高温耐水解性能(在200℃以上的状况下,仍有的耐力)等特性,在许多方面都得到了应用考核和验。被誉为超耐热高分子材料,并很快在航天、航空、电子信息、石油化工、汽车制造和卫生等领域得到了成功的应用。
PEEK塑胶原料具有优越的尺寸稳定特性,这对某些应用来说有的很重要。温度、湿度等环境条件的变化对PEEK零件的尺寸影响不大,可以满足对尺寸精度要求比较高工况下的使用要求。
1.PEEK塑胶原料注塑成型收缩率小,这对控制PEEK注塑零件的尺寸公差范围非常有好处,使PEEK零件的尺寸精度比通用塑料高很多;
2. 热膨胀系数小,随着温度的变化(可由环境温度的变化或运转过程中摩擦生热引起),PEEK零件的尺寸变化很小;
3.尺寸稳定性好,塑料的尺寸稳定性是指工程塑料制品在使用或存放过程中尺寸稳定的性能,这种尺寸的变化主要是因为聚合物分子的活化能提高后,使链段有某种程度的卷曲导致的;
.PEEK耐热水解特性突出,在高温高湿环境下吸水性很低,不会出现类似尼龙等通用塑料因吸水而使尺寸发生明显变化的情况。
绝缘稳定性
PEEK(聚醚醚酮)塑胶原料树脂具有良好的电绝缘性能,并保持到很高的温度范围。其介电损耗在高频情况下也很小。
耐辐照性和耐剥离性
PEEK(聚醚醚酮)塑胶原料树脂有良好的耐辐照性和耐剥离性,可以用来制成特殊用途的电磁线.在消毒柜和无线验证系统上,有时会采用PEEK,相当于不锈钢的功效
PEEK塑胶原料具有优越的尺寸稳定特性,这对某些应用来说有的很重要。温度、湿度等环境条件的变化对PEEK零件的尺寸影响不大,可以满足对尺寸精度要求比较高工况下的使用要求。PEEK塑胶原料注塑成型收缩率小,这对控制PEEK注塑零件的尺寸公差范围非常有好处,使PEEK零件的尺寸精度比通用塑料高很多;
2. 热膨胀系数小,随着温度的变化(可由环境温度的变化或运转过程中摩擦生热引起),PEEK零件的尺寸变化很小;
3.PEEK耐热水解特性突出,在高温高湿环境下吸水性很低,不会出现类似尼龙等通用塑料因吸水而使尺寸发生明显变化的情况;
PEEK(聚醚醚酮)塑胶原料树脂具有良好的电绝缘性PEEK(聚醚醚酮)塑胶原料树脂有良好的耐辐照性和耐剥离性,可以用来制成用途的电磁线。现在在消毒柜和无线验证系统上,有时会采用peek,相当不锈钢的。能,并保持到很高的温度范围。其介电损耗在高频情况下也很小。
PEEK树脂是理想的电绝缘体,在高温、高压和高湿度等恶劣的工作条件下,仍能保持良好的电绝缘性能,电子信息领域逐渐成为PEEK树脂第应用领域。可用于制造输送超纯水的管道、阀门和泵。
PEEK耐高温热性能十分突出,可在250℃下长期使用,瞬间使用温度可达315℃;其刚性大,尺寸稳定性,线胀系数较小,接近于金属铝材料;PEEK化学稳定性好,对酸、碱及几乎所有的都有很强的抗腐蚀能力,具有阻燃、抗辐射等性能;
PEEK耐滑动磨损和微动磨损耗的性能优异,尤其是能在250℃下保持高耐磨性和低摩擦因数;PEEK易于挤出和注成型。凭借些优异的综合性能,PEEK在航空航天、机械、石油、化工、核电、轨道交通等领域有广泛的应用在200度蒸气中,其拉抻强度、质量及外观也不发生显著变化,可长期使用。在很高的交变应力的作用下具有很好的抗疲劳性,并且有长期的耐负荷性,耐磨性好。
PEEK有极好的阻燃性,有自熄性,在树脂中不含有阻燃剂,分子中也不含卤素,燃烧时不会污秽环境,氧指数达24-35,阻燃等级为UL94V—0。PEEK除可溶于和中变黄外,对其他溶剂均稳定,但若结晶不充分,会在类溶剂中产生裂纹。