随着“水十条”等环保法规的日趋严格，众多加油站已经开始进行双层罐和双层管等防渗措施的改造和使用，同时渗泄漏检测设备也得到了应用。

　　目前存在的问题与现状:

　　这些防渗措施的应用，使得加油站的基础设施本身更加安全和环保，而测漏监测设备的应用，也使得渗泄漏情况得到了有效实时监控，加油站正在向更健康、更安全、更环保的方向发展。但同时，我们也发现在当前的形势下, 特别是加油站6S管理的日益精细及标准化的要求下，加油站目前存在如下的一些问题:

　　a)加油站营业室内多个显示设备、监控设备同时挂在墙上，杂而乱，不美观；

　　b)设备多，出现报警不便于查找，存在管理盲点；

　　c)不同品牌的测漏系统没有互通，各自为政、信息孤岛；

　　d)只能实现实时报警，记录不能保存和上传到管理端，无法进行管理分析和控制；

　　e)设施提供者来供应监控设备，相当于既当运动员又当裁判员；

　　f)施工中单独布线，投资工程浪费；

　　g)设备众多，给使用者操作上带来困扰，设备运维也不方便和统一；

　　如何解决上述这些问题？并将资源合理整合，减少重复投资，让站端的油品监控得到高效、有序管理成为了目前石油公司和加油站迫切想要实现的。

　　利用液位仪进行测漏集成:

　　液位仪从当初刚进入市场仅是一种量油的电子设备，如今已经发展成为集油品的精细化管理、环保风险管理的综合智能化管理平台。是否可以利用液位仪对前面提到的测漏监控设备繁多问题进行解决呢？对此青岛澳科提出了利用液位仪进行测漏集成的解决方案。

　　目前加油站的防渗设施，基本为带有二次保护空间的间质层测漏，无论是FF型双层罐、SF型双层罐+防渗池、还是双层管线，均是通过加装传感器来实现的。而澳科的方案就是将这些传感器直接集成到控制台内。由控制台对地罐相关监测设备，包括液位仪探棒、测漏传感器进行统一监控、数据管理、并与后台（加管系统）以IFSF通讯。

　　中国石油青羊加油站是近期刚刚完成的试点防渗改造的一座站，该站采用的是车道下直埋澳科中意3DFFR双层油罐，油罐内采用的测漏方式为全方位液媒法测漏，即通过监测双层罐夹层中的液位高低来判断是否发生了渗泄漏。管线测漏则是在双层管线的最低点接测漏传感器，一旦发生渗泄漏，泄漏出的油品会顺着集油管进入传感器从而触发报警。石油公司通过了解和研究，在防渗改造过程中超前规划，确定了澳科从油罐安装到室内液位仪集成的整个安装施工方案。

　　集成后的液位仪控制台主界面上分为两个页签，第一个页签为“油罐监测”，我们能直观的看到有关油罐的基础监测数据，例如油高、体积、空容、温度等信息；第二个页签则为“测漏系统监测”，在这个界面下我们可以查看到所有集成的测漏设备的运行状态，并且当有报警出现的时候，无论是液位相关的报警还是测漏相关的报警，控制台都会自动的切换到对应的界面上进行报警提示。

　　在布线方面，单罐总线制的布线方案使各种不同的传感器相互关联但又保持独立，若某个传感器发生故障时并不会影响其他传感器的正常工作。目前控制台普遍集成的是双层罐测漏、双层管线测漏，但同时也预留了加油机、人孔井的测漏传感器接口，后续都可以将其全部集成到控制台内。

　　测漏集成的意义

　　利用液位仪进行测漏集成的方案方案尤其适用于老站改造，甚至可以不用破地面，利用原液位仪通讯线，老设备升级即可。而对于未来的新改造站，意味着省去了因增加测漏需要的各种报警器，减化了从罐区到室内的布线。

　　此集成方案的应用，不仅一方面对于站端使用者来讲操作起来更加简单、数据的显示更加直观、方便，省出更多精力投入营销与服务；同时对于管理者来讲所有对罐存油品的计量和安全环保监控，都能集中显示及汇总管理、更有助于分析和掌控；此外，液位仪控制台作为一个长期365天*24小时适用于加油站的设备来讲，质量稳定性更好、使用更可靠，对于油站设备后期运维的管理也更方便。真正做到了降本增效。