4. 合金钢管钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。合格后方可使用。

　　5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。

　　5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求:

　　5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。

　　5.2. 工艺性能良好。

　　5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求:

　　（1） 两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。

　　（2） 两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。

　　6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。

　　7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。

　　8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求

　　1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

　　1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。

　　1.3管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。

　　1.4筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。

　　1.5带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3倍,且不小于100mm

　　1.6焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:

　　(1)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要求,经无损探伤检验合格。

　　(2)孔边不在焊缝缺陷上。

　　焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100mm、工作压力>3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方法加工。

　　3.2如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行加工。

　　3.3坡口的制备应以机械加工的方法进行,如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净,并将不平处修理平整。

　　4.焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。

　　(1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检验合格。

　　(2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

　　(3)坡口加工尺寸符合图样要求。

　　(4)在第5条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。

　　5.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽。清理范围规定如下:

　　(1)手工电弧焊对接焊口，每侧各为10~15mm

　　(2)埋弧焊接焊口:每侧各为20mm。

　　(3)角接接头焊口:焊角K值为+10mm

　　6.对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度△f不得超过以下规定:

　　(1)当φ≤60mm, △f≤0.5mm

　　(2)当60＜φ≤159mm, △f≤1mm

　　(3)当159＜φ≤219mm, △f≤1.5mm

　　(4)当φ＞219mm, △f≤2mm

　　7.焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求:合金钢管

　　(1)对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。

　　(2)对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。

　　8.不同厚度焊件对口时，其厚度差可按规定方法处理。

　　9.焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。

　　10.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。

　　焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污、至露出金属光泽。

　　焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100~150℃的专用保温箱筒内，随用随取。

　　存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方准使用。

　　11.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

　　12.除设计规定的冷拉口外

　　碳素钢:-20℃。

　　低合金钢、普通低合金钢:-10℃。

　　中、高合金钢:0℃。

　　2． 各种钢材施焊前的预热温度推荐如表，并有如下规定:

　　2． 1 据焊接工艺评定提出预热要求。

　　2．2壁厚≥6mm的合金钢管子、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可按表1的规定值提高20~50℃。

　　钢种（钢号）

　　管材

　　板材

　　壁厚（mm）

　　预热温度（℃）

　　壁厚（mm）

　　预热温度（℃）

　　含碳量≤0。35%的碳素钢及其铸件

　　≥26

　　100~200

　　≥34

　　100~150

　　C-Mn（16Mn）

　　≥15

　　150~200

　　≥30

　　≥21/2Cr-1/2Mo（12CrMo）

　　1Cr-1/2Mo（15CrMo、ZG20CrMo）

　　≥10

　　150~200合金钢管

　　2．3壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。ｈｔｔｐ:／／ｗｗｗ．ｓｄｌｃｌｌ．ｃｏｍ／

　　2．4异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。

　　2．5接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。

　　2．6非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。

　　3． 预热宽度从对门中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第605条的规定。

　　4． 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。

　　5． 承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，所用的焊接方法应遵照下表的规定。

　　承压管道焊接方法的规定

　　部件名称

　　根部焊道

　　其它焊道

　　P≥10Mpa，δ≤6mm的锅炉受热面管子

　　TIG

　　TIG/SMAW

　　P≥10Mpa，δ≤6mm的管子及管件

　　TIG

　　SMAW

　　P≥4Mpa，t≤450℃的管道

　　再热蒸汽、热段管道及其旁路合金钢管

　　TIG

　　SMAW

　　汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道

　　TIG

　　TIG/SMAW

　　其它管道

　　TIG

　　SMAW

　　6． 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量>5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应允氩气或混合气体保护。

　　7． 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

　　8． 管子焊接时，管内不得有穿堂内。

　　9． 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时机相同外，还应满足下列要求:

　　9．1在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

　　9．2厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其列残留焊疤清除干净、打磨修整。

　　10． 采用钨氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。

　　多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。

　　11． 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，也应符合下列规定:

　　11．1氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。

　　11．2其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。

　　11．3单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。

　　12． 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）对接焊口宜采取二人对称焊。]

　　13． 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。

　　14． 施焊中，应特别注意接头和收弧的质合金钢管